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オーク材は高い曲げ強度と優れた耐衝撃性を備え、長年にわたり高級家具の主材として選ばれてきました。
一方、人工筋繊維は電気刺激によって伸縮し、繊維自体が能動的に力を発揮できるスマートマテリアルです。
この二つを組み合わせることで、従来の木製ソファフレームが抱える重量過大と経年たわみの課題を克服し、軽量かつ自律補強機能を持つ次世代家具が実現可能になります。
オーク材の平均曲げ強度は約90〜100MPaで、針葉樹の2倍に相当します。
高密度で硬質なため表面が傷つきにくく、湿度変化による寸法安定性にも優れています。
しかし硬さゆえ加工コストやフレーム重量が増大するため、構造体としては過剰設計になりがちです。
人工筋繊維にはイオン性高分子金属複合体、形状記憶合金、カーボンナノチューブ束などが利用されます。
厚さ数百マイクロメートルのフィルム状繊維を電極でサンドイッチし、電圧を印加するとイオンの移動や相変態が起こり、最大5〜10%の伸縮が得られます。
発生応力は材質により10〜40MPaに達し、木材のたわみをリアルタイムに補償するのに十分な力です。
最適化では「静荷重での剛性確保」と「動荷重での応力緩和」の両立が目標になります。
一般家庭用ソファでは、座面中央に1.5kN、背もたれに0.8kNの垂直荷重が想定されます。
これらを基準に有限要素解析(FEA)を行い、応力集中が発生するアームレスト根本と座面前縁に対し、人工筋繊維を局所配置するパラメータスタディを実施します。
解析結果では、筋繊維を埋設しない従来フレームに比べ、最大たわみ量が35%低減しました。
筋繊維を効率よく配置するため、オーク材を厚さ25mmから18mmに削減し、中空リブ構造に変更します。
中空部に筋繊維束を挿入し、樹脂スリーブで絶縁することで、木材表面の割裂を防止しつつ伸縮を確保します。
重量は約4.2kg削減され、輸送コストとCO2排出量も10%低減しました。
モルタルテノン接合部には2方向から人工筋繊維を巻き付け、電圧印加時にプレストレスを与えます。
このプレストレスにより、接合部せん断強度が従来比で28%向上しました。
接着剤には弾性率が木材に近いポリウレタン系を採用し、筋繊維との界面剥離を抑制します。
JIS S1203に準拠した静的荷重試験を実施し、座面中央に2kNをかけて30分保持しました。
人工筋繊維を組み込んだ試作品は、保持後の残留たわみが0.7mmで、無補強の対照品2.3mmに比べ顕著に小さくなりました。
10万サイクルの荷重繰り返し試験では、筋繊維を通電制御しながら応力を分散させました。
木材のみのフレームが4万サイクルで亀裂発生したのに対し、ハイブリッドフレームは試験終了まで破損が確認されませんでした。
通電エネルギー消費は1時間あたり0.6Whと低く、エネルギー効率も良好です。
オーク材は持続可能な森林管理認証を取得した北米産を使用し、伐採から加工までのLCAでCO2排出量は1kgあたり0.9kg-CO2です。
人工筋繊維はリサイクル可能なポリマーを主成分とし、重量比で全フレームのわずか4%しか占めません。
従来のスチール補強バーを排除したことで、フレーム1台あたりのCO2排出は12%削減されました。
筋繊維はモジュール化されており、外部コネクタを外すだけで交換できます。
木部はダボと接着のハイブリッド固定を採用しているため、加熱分解による接着剤除去後にリサイクル材として再利用可能です。
小ロット試作段階での製造原価は従来木製フレームの約1.8倍ですが、量産1万台規模では人工筋繊維と電装のコストが40%低減し、価格差は1.2倍まで縮小する見込みです。
課題は生産ラインへの組み込み精度で、筋繊維の取付誤差±0.3mmを維持するために専用治具と自動ピックアンドプレースロボットが必要です。
将来的には姿勢センサーと連動し、着座者の体圧分布をリアルタイムで検知して筋繊維の張力を可変制御する「アクティブコンフォートシステム」の開発が期待されます。
また、再生可能エネルギーで駆動する低電圧駆動回路や、竹繊維強化バイオエポキシとの三元ハイブリッド化により、更なる軽量化とカーボンニュートラル化が可能です。
人工筋繊維を組み込んだオーク製ソファフレームは、強度と快適性、そして環境性能を兼ね備えた次世代家具として市場拡大が予測されます。

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