「なぜなぜ分析」の手順

はじめに：なぜなぜ分析とは

なぜなぜ分析とは、製造業の現場で問題が発生した場合に、その根本原因を究明するための手法です。
問題が表面化した際に、その原因を追求することで、再発防止策を立案・実行します。
この手法は、1950年代にトヨタ自動車で開発され、その後、世界中の製造業で広く採用されるようになりました。

なぜなぜ分析の基本的な考え方は、問題の原因を階層的に掘り下げていくことです。
具体的には、「なぜ？」という質問を繰り返し、問題の深層にある真の原因にたどり着くことを目標とします。
通常、5回程度の「なぜ？」を重ねることで、再発防止に必要な根本原因に行き着くとされています。

なぜなぜ分析の手順

なぜなぜ分析を効果的に行うためには、一定の手順に沿って実施することが重要です。
以下に、一般的な手順を紹介します。

1. 問題の明確化

まず、解決すべき問題をはっきりと定義します。
問題が明確でないと、効果的な分析が行えず、誤った結論にたどり着く可能性があります。
問題の発生状況を時系列や場所、発生頻度など、具体的に明示することが重要です。

2. 原因追求の開始

次に、問題に対して「なぜ？」と質問を投げかけます。
最初の「なぜ？」に対する答えは、問題の表面的な理由であることが多いです。
ここで得た答えを基にさらなる「なぜ？」を繰り返します。

3. 深堀りの継続

「なぜ？」を続けることで、徐々に問題の根本原因に近づいていきます。
問題が複雑な場合や、複数の要因が絡み合っている場合には、全体像を忘れずに根気よく分析を進めます。

4. 根本原因の特定

通常、5回程度「なぜ？」を重ねたところで、問題の根本原因が浮かび上がってきます。
これが、改善策を考える上での重要な出発点となります。

5. 改善策の立案

特定された根本原因に対して、再発防止策を立案します。
この際、関連部署や関係者を巻き込み、多角的に意見を取り入れることが重要です。
製造プロセス、設備、人材教育など、さまざまな側面からのアプローチが求められます。

6. 実行とフォローアップ

立案した改善策を実行に移します。
改善策が本当に効果をもたらしているかどうかを、実施後に確認し、必要に応じて修正を加えていきます。
また、改善策の効果を長期的に維持するためのフォローアップも欠かせません。

「なぜなぜ分析」の利点と注意点

利点

なぜなぜ分析の最大の利点は、問題を深く掘り下げ、根本原因を見極めることで、同じ過ちの再発を防げる点にあります。
また、シンプルかつ低コストで導入できるため、小規模な製造現場から大規模な工場まで幅広く活用されています。

注意点

注意点としては、感情的にならず、客観的に分析を行うことが挙げられます。
また、分析時には関連資料やデータを十分に用意し、論理的な思考を心掛けることが重要です。
「なぜなぜ分析」を形式的に行うのではなく、根本原因を的確に把握するための手段として活用する姿勢が求められます。

昭和から抜け出せないアナログ業界への適用

製造業の現場では、デジタル化の波が押し寄せる中でも、昭和から続くアナログな作業スタイルが根強く残っています。
このような環境でも、なぜなぜ分析は効果を発揮します。

アナログでは、ベテランの経験や勘に頼ることが多く、問題が発生しても本人の責任として片付けられがちです。
これを防ぐために、過去の事例や失敗から学ぶ文化を醸成し、なぜなぜ分析を組織的な活動に取り入れることが重要です。

具体的には、分析結果をデジタルデータとして蓄積し、ナレッジベースを活用したマニュアル化を進めると良いでしょう。
この取り組みが、新人教育や運用効率の向上にもつながります。

まとめ

なぜなぜ分析は、製造業の現場で問題解決に向けた強力なツールです。
そのシンプルさと適応力により、アナログ環境でもデジタル化を促進しながら、根本原因の究明と再発防止に役立ちます。

製造業に携わる方、バイヤーを目指す方、そしてサプライヤーとしてバイヤーの考え方を理解したい方にとって、この手法をマスターすることは非常に有益です。
なぜなぜ分析を用いて、日々の業務改善に貢献し、製造業の発展へとつなげてくだい。