品質管理部門の新入社員必見！SQC（統計的品質管理）の基礎と応用事例

品質管理におけるSQC（統計的品質管理）とは

製造業における品質管理は、製品の品質を一定に保ち、顧客の要求を満たすため、非常に重要な役割を果たしています。
中でもSQC（統計的品質管理）は、データに基づいた客観的な判断を行うために欠かせない手法です。
SQCの目的は、不良品の発生を未然に防ぐこと、そして製品の品質を継続的に改善することです。

SQCは、統計学の手法を応用して、製造プロセスや製品の品質を管理します。
具体的には、製品のばらつきを抑えるために、管理図や抜取検査、実験計画法などを使用します。
これにより、製造工程における問題点を迅速に特定し、改善策を講じることが可能となります。

SQCの基礎：管理図の活用

管理図はSQCの基本ツールの一つであり、製品やプロセスが統計的に管理されているかを判別するために用いられます。
管理図では、製造プロセスのある段階で収集されたデータを視覚的に表現し、そのデータが管理限界内にあるかを評価します。
これにより、プロセスが安定し、統計的に管理されているかを確認することができます。

管理図にはいくつかの種類があり、それぞれのプロセスの特徴に応じて使い分けます。
Xbar-R管理図は、小ロット生産における個々の製品のばらつきを管理するために用いられる管理図です。
P管理図は、製品の良否判定を行う際に、合格品や不合格品の割合を監視します。
これらの管理図を用いることで、製造過程での異常を早期に検知し、適切な対応を取ることができます。

抜取検査の重要性と方法

製造のすべての工程において製品全数を検査することは現実的ではありません。
そこで活用されるのが抜取検査です。
抜取検査では、一定のサンプルサイズを抽出し、その結果に基づいてばらつきの有無を推測します。

抜取検査の方法としては、単純抜取検査、二重抜取検査、多重抜取検査などがあります。
単純抜取検査では、サンプルサイズを一度に検査します。
二重抜取検査は、最初のサンプルで合否が不明だった場合に追加でサンプルを検査する方法です。
この方法により、コストを抑えつつ、品質の検証を行うことが可能になります。

実験計画法によるプロセス最適化

実験計画法（DOE）は、SQCで利用されるもう一つの重要な手法です。
新しい製造プロセスを導入する際や、既存のプロセスを改善する際に使用されます。
実験計画法では、様々な要因が製品の品質に及ぼす影響を分析し、最適な条件を見つけることができます。

例えば、新しい材料を使用する場合に、その材料が製品の強度に与える影響を調査することが可能です。
こうした実験を行うことで、製造プロセス全体の効率を向上させ、最小のコストで最高の品質を実現することが可能になります。

SQCの応用事例：具体的な取り組み

では、実際にSQCがどのように現場で活用されているのか、具体的な事例を見ていきましょう。

自動車部品製造における管理図の活用

自動車産業においては、製品の安全性と品質は極めて重要です。
ある自動車部品メーカーでは、管理図を活用して製品の品質管理を行っています。
管理図を用いて日々の生産データをモニタリングし、管理限界を超える異常を検知すると、即座に原因を特定し、修正作業に着手します。
このプロセスにより、不良品の生産を未然に防ぐことができ、生産効率の向上とコスト削減を実現しています。

電器メーカーの抜取検査事例

ある電器メーカーでは、大量生産される電子部品の品質管理に抜取検査を活用しています。
製品全数を検査することは困難であるため、最適なサンプルサイズを決定し、定期的な抜取検査を実施しています。
抜取検査の結果に基づいて、製造工程の不具合を早期に特定し、改善策を講じています。
これにより、高品質の製品を安定的に供給し、顧客の信頼を獲得しています。