製造業の品質管理における品質機能展開（QFD）の適用事例と効果

QFDの基本理念と活用事例

品質機能展開(QFD)とは、製品やサービスの品質要求事項を顧客ニーズに基づいて明確化し、各プロセスや部門間でシームレスに伝達・共有する品質管理手法です。

顧客ニーズを製品仕様や製造プロセス、部品仕様など全開発プロセスに落とし込み、目的の達成度合いを管理することで品質の向上を図ります。

私が過去に従事した自動車関連メーカーでは、新規車両開発時からQFDを活用していました。

最初に顧客ニーズ調査を行い、品質重視度や期待値を数値化しました。

それを基に設計部門は設計仕様書を、製造技術部門は生産工程書を作成。

各段階での達成度合いを把握しながら、開発が進められました。

これにより品質の素因把握と対策が可能になり、開発期間の短縮と品質レベルアップが実現しました。

最近では電機メーカーが海外進出戦略の一環として、国内製作の機器を輸出国の顧客ニーズに基づき仕様変更をQFDで管理しています。

部品仕様変更の影響範囲を予測しやすく、品質リスクを未然に回避できるメリットがあると評価されています。

製品やサービスだけでなく、事業規模や国際性を考慮したQFD導入事例が増えつつあります。

QFDと最新技術の融合

QFDは製品開発にとどまらず、製造現場でも有効に活用できる手法です。

例えばIoTを使ったセンサーデータのリアルタイム収集と分析は、製造ラインの品質管理にQFDを融合することでさらに発展します。

成型機に備わる温度・圧力センサーから得られたデータをAIで解析し、異常案件の Early Detection が可能になります。

さらにその原因をQFDハウスで管理された品質目標との関連づけから特定できるでしょう。

この結果をフィードバックシステムに活用すれば、世代管理の精度向上や品質ロスの予測導入が実現します。

また3Dプリンターを活用した金型調整は、設計データと実際の成形品とのズレ検証にQFDを活用できます。

3Dデータから直接金型を制作し、成形試作品と比較分析することで寸法精度の向上が図れます。

この手法を生産ライン立上げ時の品質安定化施策に組み入れることが期待されます。

以上のように、QFDと最新技術の組み合わせは製造業の品質向上と生産性向上に寄与し続けると考えられます。

実用性の高い事例の蓄積と共有が重要だと思います。