輸送費を削減するための発注ロットサイズ最適化購買担当者が知るべき知識

はじめに

製造業において、輸送費は製品コストに大きな影響を与えます。
したがって、輸送費削減は利益率向上に直結する重要な課題です。
中でも、発注ロットサイズの最適化は、輸送費削減に効果的な手法の一つです。
本記事では、購買担当者が知るべき発注ロットサイズ最適化の知識について、具体的な手法とその効果を解説します。

発注ロットサイズとは

発注ロットサイズとは、購買担当者が一回の発注で仕入れる商品の量のことを指します。
このサイズが大きければ仕入れの頻度は減りますが、在庫負担が増えます。
一方、小さいロットサイズだと発注の頻度が増えますが、在庫管理が楽になります。
発注ロットサイズの最適化は、輸送費を削減する上で重要な要素です。

経済的発注量（EOQ）とは

経済的発注量（Economic Order Quantity, EOQ）は、発注と在庫保有のコストを最小化する発注量を指します。
EOQモデルは購買活動における標準的な手法であり、発注ロットサイズ最適化の基本として広く利用されています。
EOQは以下の式で算出されます。

EOQ = √((2DS) / H)

ここで、Dは年間需要量、Sは一回の発注あたりのコスト、Hは単位在庫あたりの年間在庫保有コストです。

EOQの適用と限界

EOQモデルは理論的に非常に有効な手法ですが、全てのケースに適用できるわけではありません。
その理由として、需要の予測精度、在庫の変動、生産の変動が影響します。
また、EOQは通常、一定の購入価格を前提としていますが、数量割引や季節変動を考慮する必要がある場合は、異なるアプローチが求められます。
したがって、EOQだけでなく他の手法や実践的な知識も併用することが重要です。

発注ロットサイズ最適化の手法

発注ロットサイズ最適化を実現するためには、EOQモデル以外にも複数の手法を組み合わせることが有効です。

ABC分析の活用

ABC分析は、在庫品をその重要性に基づいてA、B、Cの3つのグループに分類する手法です。
これにより、重要度の高い商品に対しては厳密な管理を行い、重要度の低い商品については柔軟な管理が可能になります。
重要度に応じた異なる発注ロットサイズを設定することで、効率的な在庫管理が実現できます。

ジャストインタイム（JIT）方式の採用

ジャストインタイム（JIT）方式は、必要なものを必要な時に必要な分だけ生産・調達する方式です。
在庫を極力削減し、無駄を省くことを目的としています。
JITを採用することで、発注ロットサイズの柔軟性を高め、輸送コストの削減に寄与します。

ベンダー管理在庫（VMI）の導入

ベンダー管理在庫（Vendor Managed Inventory, VMI）は、サプライヤーが顧客の在庫を管理し、補充を行う仕組みです。
これにより顧客は在庫管理の負荷を軽減し、サプライヤーはより効率的に商品を供給できます。
VMIにより、輸送のスケールメリットを活かした発注ロットサイズの最適化が期待できます。

輸送費削減の成功事例

発注ロットサイズの最適化に成功した事例として、ある大手自動車メーカーのケースを紹介します。
この企業では、複数のサプライヤーとの連携を強化し、JIT方式を基軸とした調達戦略を展開しました。
その結果、在庫の削減と資金の効率利用、そして、全体の輸送費を年率5%削減することに成功しました。
この事例に見られるように、発注ロットサイズの見直しと輸送の効率化は、企業の競争力を大きく向上させます。

まとめ

輸送費を削減するためには、発注ロットサイズの最適化が重要な鍵となります。
EOQをはじめとする伝統的な手法に加え、ABC分析、JIT、VMIといった多角的なアプローチを組み合わせることで、効率的な発注ロットサイズの設定が可能です。
加えて、AIやIoTなどの技術を活用することで、需要予測や在庫管理の精度を高め、さらに効率的な輸送費削減が期待できます。
購買担当者はこれらの知識とツールを駆使し、自社の競争力向上に寄与する輸送費削減戦略を立案・実施していくことが求められます。

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