「なぜなぜ分析」の基礎と効果的な再発防止への活かし方およびそのポイント

はじめに

製造業に勤める方々にとって、「なぜなぜ分析」は問題解決のための重要な手法として多くの現場で取り入れられています。
特に生産現場において問題が発生した場合、その根本原因を追求し、再発防止策を講じることは、製品の品質向上や効率的な生産体制の維持に欠かせません。
今回は、「なぜなぜ分析」の基礎と、それを実際にどのように活かしていくのかというポイントについて掘り下げて解説します。

なぜなぜ分析の基礎

なぜなぜ分析とは

「なぜなぜ分析」は、問題やトラブルが発生した際に、その原因を特定するための手法です。
具体的には、問題の原因を突き止めるために「なぜ？」を繰り返し問いかけ、深掘りしていくプロセスです。
一般的に、5回程度「なぜ？」を問い続けると、根本原因にたどり着けるとされています。
これは1950年代にトヨタ自動車で開発された手法で、トヨタの生産方式の中核とも言えるものです。

なぜなぜ分析が求められる理由

製造現場で発生する問題は、単なるミスや偶発的なものではなく、プロセスやシステムの中に潜む根深い問題であることが多いです。
そのため、表面的な解決策に止まらず、問題の本質を見極めて適切な対応を行うことが求められます。
なぜなぜ分析を活用することで、根本原因にアプローチすることができ、同様の問題が再発しないようにプロセスの改善や対策を講じることができます。

なぜなぜ分析のプロセス

ステップ１：問題の特定

最初に行うべきは、どのような問題が発生しているのかを明確にすることです。
曖昧な問題定義では適切な分析ができません。
発生した問題を具体的に記録し、「いつ、どこで、何が、どのように起こったのか」を詳細に確認します。

ステップ２：なぜ？を複数回繰り返す

特定した問題に対して「なぜ？」を繰り返します。
例えば「製品の欠陥が発生した」という問題に対して「なぜ欠陥が発生したのか？」を問い、その原因に対してさらに「なぜそれが起こったのか？」と問い続けます。
このプロセスを通じて、問題の背後にある種々の要因を明らかにしていきます。

ステップ３：根本原因の特定

「なぜ？」を繰り返す中で、問題の根本原因を表層的な現象から掘り下げて特定します。
このとき注意するべきは、原因と仮定したことが単なる結果を並べただけでないか、という点です。
真の原因を見つけることができれば、それに対する対策を考えやすくなります。

効果的な再発防止策の策定

解決策の立案と実施

根本原因が明確になった後は、それを踏まえて解決策を立案します。
解決策は具体的で実行可能であることが求められ、また短期的な修正だけでなく、長期的な視点での改善も視野に入れるべきです。
改善策が決定したら現場に適応させ、別の問題が発生しないかモニタリングを行います。

情報共有と教育

同じ問題を他の製品ラインや部門でも未然に防ぐためには、情報を共有し、関係者全員に教育を行うことが重要です。
成功事例や失敗事例を基に、社員に対して定期的な研修や勉強会を開催することで、なぜなぜ分析を全社的に活用できる体制を作ります。

なぜなぜ分析におけるポイントと留意点

過度に「なぜ？」に固執しない

問題の解決において、「なぜなぜ分析」を実践する際に陥りがちなのが、過度に「なぜ？」に固執しすぎることです。
5回に囚われるあまり、実際の原因究明や対策立案に至る前に議論が停滞することがあります。
何が求められているのかを見失わず、合理的な結論に導くことが重要です。

関係者の意識統一

この分析を効果的に行うためには、現場のスタッフ全員が協力し、それぞれの役割を果たす意識を持つことがキーとなります。
分析を行う場においては、風通しの良い環境を作り、誰が意見を出しても歓迎されるような文化を醸成することが求められます。

全社的な発信と日常業務への定着

なぜなぜ分析を所定の業務プロセスに組み込むことで、問題発生時の迅速な対応を可能にします。
単なる問題解決手法としてではなく、日常業務の一環として定着することが理想です。
これにより、全社的なムダの削減や品質の向上が期待できるでしょう。

結論

「なぜなぜ分析」は問題に対して深く向き合える強力な手法です。
製造業の現場において問題解決力を向上させるためには、問題の根本原因に対峙し、具体的な対策を講じることが欠かせません。
そのため、「なぜ？」を繰り返す地道な努力こそが、製品品質の向上や効率的な生産体制の確立につながります。
現場に根ざした「なぜなぜ分析」の導入と継続的な活用が、業界全体の発展にも貢献すると言えるでしょう。