TPM（全社的生産保全）の導入事例

TPM（全社的生産保全）とは

TPM（全社的生産保全）とは、生産設備の効率を最大限に高めることを目的とした生産管理手法の一つです。
TPMは「Total Productive Maintenance」の略で、全社員が参加し、生産性を向上させ、無駄を最小限にするための活動です。
その目的は、設備の故障や不良品の発生を防ぎ、安定した生産体制を構築することにあります。

TPMの基本原則

TPMは8つの基本原則によって支えられています。
これらの原則を理解し、実践することで、TPMの効果を最大限に引き出すことができます。

自主保全

現場のオペレーターが日常的な点検や清掃、簡単な保全作業を行うことです。
これにより、小さな問題を早期に発見し、大きなトラブルを未然に防ぐことができます。

計画保全

定期的な点検や保全計画を立て、設備の故障を未然に防ぐ取り組みです。
計画的にメンテナンスを行うことで、設備の寿命を延ばし、生産効率を向上させます。

品質保全

生産工程での不良品発生をゼロにするための活動です。
工程の安定性を確保し、品質を維持することで、顧客満足度を高めます。

使いやすい設備設計

新しい設備や改修時には、使いやすさや保全のしやすさを考慮した設計を行います。
これにより、設備の効率的な運用を実現します。

教育・訓練

全社員が必要な知識や技術を身につけるための教育・訓練を行います。
特にオペレーターや保全スタッフのスキル向上は、TPM活動の成功に直結します。

初期流動管理

新製品や新設備の導入初期段階での不具合を最小限に抑えるための管理活動です。
初期段階での問題を迅速に解決することで、安定した生産を実現します。

安全・環境管理

安全で働きやすい職場環境を整えるための活動です。
労働災害を防止し、環境への負荷を最小限に抑えることが求められます。

業務効率化

全体の業務プロセスを見直し、効率化を図ります。
ムダを排除し、生産性を向上させるための取り組みです。

TPMの導入事例

自動車部品メーカーA社

自動車部品メーカーA社では、TPMの導入前は設備の故障頻度が高く、計画外の生産停止が頻発していました。
これにより、生産効率が低下し、納期遅れやコストの増大が問題となっていました。

TPM導入後、全社員が参加する形で自主保全活動が開始され、オペレーターが設備の日常点検を行うようになりました。
さらに、計画保全活動が導入され、定期的なメンテナンスが徹底されました。
その結果、設備故障の頻度が劇的に減少し、生産効率が向上しました。
また、品質保全活動により、不良品の発生率も大幅に低下し、顧客満足度の向上につながりました。

食品メーカーB社

食品メーカーB社では、TPM導入前は清掃や保全作業が不十分で、設備の衛生管理が課題となっていました。
これにより、品質問題が頻発し、顧客からの信頼を損なうリスクがありました。

TPM導入後、自主保全活動が徹底され、オペレーターが設備の清掃や日常点検を行うようになりました。
また、品質保全活動により、設備の清潔さが保たれるようになりました。
その結果、品質問題が劇的に減少し、顧客からの信頼が回復しました。
さらに、教育・訓練活動が強化され、社員のスキルアップが図られました。