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グリーンケミストリーは、有害物質の使用・生成を最小化しながら製品価値を最大化する化学設計思想です。
1990年代に米国環境保護庁が提唱した12原則が基盤となり、省エネルギー、原料効率、安全性を包括的に評価します。
近年は「サーキュラーエコノミー」「カーボンニュートラル」といったメガトレンドと結び付き、産官学連携が急速に進んでいます。
化学業界は世界のエネルギー消費の約10%、CO₂排出量の約7%を占めると推計されています。
気候変動リスクが顕在化する中、ライフサイクル全体で排出を抑制しつつ経済性を確保することが企業の存続条件となりました。
EUのグリーンディール、日本のGX戦略、米国のインフレ抑制法(IRA)などが相次いで施行され、規制対応も喫緊の課題です。
この潮流を好機と捉え、工程設計を根本から見直す企業が増えています。
サトウキビ、藻類、木質系廃棄物など非可食バイオマスを用いたモノマー合成が実用段階に入りました。
ポリ乳酸(PLA)、バイオPE、バイオPETは包装材や繊維に採用が進み、ライフサイクルCO₂を最大70%削減できると報告されています。
再生可能エネルギー由来のグリーン水素とCO₂を反応させるメタノール合成、尿素製造、ポリカーボネート樹脂などが商業化フェーズに入りました。
固体酸化物電解セル(SOEC)による高温一体プロセスはエネルギー効率が高く、2030年以降の主流技術と目されています。
微量貴金属を均一分散させたシングルアトム触媒や、再利用可能な有機金属フレームワーク(MOF)が注目されています。
反応温度を50℃以上低減し、副生成物を80%削減した事例も報告され、スケールアップ試験が加速しています。
化石燃料由来の熱エネルギーを電力に置換し、CO₂フリー電源と組み合わせることで排出ゼロを実現します。
代表例として、電解窒素還元によるアンモニア製造、電解酸化法による精密有機合成などがあります。
リアルタイムデータと機械学習を統合したプラント運転は、エネルギー消費を10〜15%削減し、不良率も大幅に低減します。
材料探索AIは、実験回数を1/5に減らしながら高性能触媒を発見するなど研究開発サイクルを加速させています。
植物油由来ポリエステルを採用し、従来比でGHG排出を45%削減しました。
カプセル使用後は産業用コンポストで分解可能な設計とし、廃棄物発生量を30%削減しています。
独自触媒で反応圧力を常圧近傍まで下げ、エネルギー消費を25%削減。
製品の50%をCO₂由来炭素で置換し、カーボンフットプリントを大幅に低減しました。
IoTセンサーとAI予測モデルで蒸留塔の運転を最適化し、年間7,000トンのスチームを削減。
同時に品質バラツキを50%低減し、歩留まり向上とコスト削減を両立させました。
日本ではNEDOの「グリーンイノベーション基金」が2兆円規模で創設され、電気化学プロセスやバイオマス変換技術の実装を後押ししています。
EUではHorizon Europeが1,000億ユーロ超を投じ、脱炭素素材やCCU技術を焦点領域に設定しています。
大学では東京大学、京都大学がオープンイノベーション拠点を設立し、企業コンソーシアムと共同開発を推進しています。
カーボンプライシングやグリーン購入法の強化により、低炭素製品の市場優位性が高まる可能性があります。
しかし国際的な規格・認証の統一が進まなければ、企業の投資判断を阻害する懸念もあります。
バイオマス供給網の最適化、電解装置の量産化、触媒耐久性の向上がコスト曲線を大きく左右します。
特にグリーン水素の価格低減はCCUや電気化学プロセスの普及に不可欠です。
化学、バイオ、データサイエンスを横断するスキルセットが求められます。
企業は社内研修や外部アカデミアとの共同研究を通じて、イノベーション人材の確保を図る必要があります。
グリーンケミストリーと持続可能な化学プロセスは、規制対応だけでなく競争優位の源泉となり得ます。
短期的にはエネルギー管理と触媒高性能化で即効性のある排出削減を実現できます。
中長期的にはバイオマス原料、CCU、電気化学プロセスへの投資が不可欠です。
産官学連携を活用し、技術ロードマップと事業モデルを早期に策定することが成功の鍵となります。
持続可能な未来を実現するため、今こそグリーンケミストリーをコア戦略に位置付けるべきです。

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