小批量、多品种、短交期

背景与课题

• 该新一代临床诊断设备要求复杂的内部结构与小型化，传统的金属切削加上真空复模难以兼顾精度与交期。
• 实现零件 ±0.01 mm 的精度与 Ra 0.4 μm 以下的表面粗糙度至关重要。

我们的打样服务如何应对

• 超高速加工与精细加工
  五轴加工中心的五面同时加工，在一次装夹中完成复杂形状的加工。
• 以高精度光固化加以补充
  精密光固化复现了 1.0 mm 壁厚以下的精细细节，并一站式覆盖至组装验证。
• 质量保证流程
  以三坐标测量机进行 100% 尺寸检验，并通过 CT 扫描检查内部型腔。

成果与效果

• 样品 5 天完成 → 相较以往的 8 周 → 开发周期缩短 40%
• 该零件套件的制造成本降低 15% （减少材料损耗＋减少装夹次数）
• 稳定达到 Ra 0.3 μm 的表面粗糙度。也有助于量产过渡后的不良率下降。

客户评价

“我们以往要花大量时间微调样品精度，但用了你们的打样服务，从第一件起就能拿到量产质量的零件，整个团队都能专注于设计验证。”

——医疗器械开发部 部长

背景与课题

• 该外壳具有复杂的内部网状形状，为减重采用了薄壁与众多加强筋。
• 由于反复频繁地发生设计变更，传统打样拉长了交期并抬高了成本。

我们的打样服务如何应对

• 混合加工流程
  以切削复现外形与安装点，同时以光固化输出内部网状部分。
• 短交期设计评审
  在收到 CAD 数据后 24 小时内提出加工顺序，并对设计变更当天给予反馈。
• 功能测试支持
  从打样阶段起为密封与热冲击测试提供专用夹具。

成果与效果

• 样品交期 7 天 → 相较以往的 30 天 → 缩短 70%
• 实现零件减重 30%，为整车减重做出贡献。
• 密封与耐久测试一次通过，将通往量产的验证循环从两次缩减为一次。

客户评价

“每次设计变更都要等上数周的压力消失了，确定量产规格的时间大幅缩短。我们还节省了工程师 50% 以上的工时。”

——产品开发总部 工程经理

背景与课题

• 为让高性能处理器的散热效率提升 15% 以上，开发新的散热器形状。
• 需要铸造难以实现的精细散热片结构，以及多种材料的接合。

我们的打样服务如何应对

• 微铣削技术
  稳定复现 0.3 mm 翅片宽度、10 mm 深度的精细加工。
• 铜＋铝复合组装
  将电铸铜板与铝基座接合，以优化散热路径。
• 以热流体分析进行预验证
  在打样前依据 CAE 结果优化样品形状。

成果与效果

• 样品完成用时 4 天 （相较标准的 12 天）→ 缩短 60%
• 实测热阻降低 20%、散热提升 10%。
• 量产中更短的加工时间，使 制造成本降低 12% （处于估算阶段）

客户评价

“CAE 结果与实际样品几乎没有偏差，向量产设计的反馈很快。整个工程团队的信任度都提升了。”

——研发部 热管理组 组长

背景与课题

• 他们希望并行验证多种夹爪形状，但传统打样每种方案要花 10 天以上，成本不断增长。
• 100 万次反复循环的耐久测试也必不可少。

我们的打样服务如何应对

• 多方案同时打样
  以 SLA 光固化一次输出 6 种夹爪方案。
• 内部机构组装支持
  以高精度切削制作精细的轴承座零件，并在预先调好预紧力后交付。
• 耐久测试支持
  通过在客户试验台上的连续运行数据采集与分析提供全程支持。

成果与效果

• 4 天内同时完成 6 种方案的打样 → 相较以往缩短 60%
• 在最终规格中，实现了 零件减重 25% 且 通过了 100 万次耐久循环.
• 并行验证将设计决策周期从两周缩短至五天。

客户评价

“能够同时验证多个方案，大幅降低了开发风险。抵达最优形状的速度快得惊人。”

——开发部 项目负责人