【製造業DX成功事例！】制御盤製造のデジタル化: 職人技からシステム化へ

「製造業のデジタルトランスフォーメーション（DX）は、業界全体の大きな課題となっています。

DXを成功に導くためには、現場の知恵と最新のテクノロジーを融合させ、全社一丸となって取り組むことが不可欠です。

今回は田中さんが社内で取り組んだ成功事例と山田さんが深い洞察から的確なアドバイスを行っています！

田中太郎:うちの工場、制御盤製造やってるんやけど、以前は全て手作業に頼ってたんや。工程の分業もできてなかったし、職人の知識に依存して進捗管理も難しかったんやわ。

山田美穂:それはよくある課題ですね。特に中小企業の場合、職人の技が重要だから、そういう風になりがちです。でも、どのようにしてその課題を克服したんですか？

田中太郎:CADベンダーと連携して、工程ごとに作業を標準化・可視化するデジタル化ツール、IWSを導入したんよ。これで工程が見える化されて、分業も進めやすくなったわ。

山田美穂:デジタルツールの導入は素晴らしいですね。特に、工程が標準化されることで、一人の作業者に依存するリスクが減りますし、新しい人材も育成しやすくなります。

田中太郎:そうなんや。機械化できる部分は機械に任せて、ベテランの担当者には高付加価値の業務に専従してもらったんや。こうして担当者全員の理解を得ることができたんやで。

山田美穂:そのすみ分けは賢いですね。デジタル化ツールの導入と共に、新しいスタッフの育成も進められたんですか？

田中太郎:せやで。システムエンジニアを設計専門の担当者として採用して、それをきっかけに社内の人材育成も進めたんや。こうして全体のスキルレベルを底上げしたわけや。

山田美穂:なるほど。具体的な成果はどうでしたか？

田中太郎:製造担当者が担っていた工程設計部分を事前に設計してデータ化することで、フロントローディングが実現したんや。それにデジタル図面を使って一部作業の機械化もできて、生産性が向上したんやで。

山田美穂:フロントローディングが実現できたのは大きいですね。作業の標準化も進んで、分業や進捗管理が楽になったんでしょうね。

田中太郎:おう。作業量が明確化されたから、材料の必要量も事前に把握できるようになったわ。それに作業が標準化されたおかげで、新規の海外拠点に進出することもできたんや。

山田美穂:それは素晴らしい成果ですね。しかし、今後の課題もあるんですよね？

田中太郎:そうなんや。デジタル化ツールの進化に合わせた人材獲得と育成が必要やし、IWSの機能拡充も進めて生産性をさらに向上させたいと考えてるんや。

山田美穂:今後の成長も楽しみですね。デジタル化の流れは止まらないので、それに対応できる人材の育成とツールの継続的な改善が鍵になりそうですね。

田中太郎:せやな。今後も業界の最新動向を追って、どんどん新しいアプローチを取り入れていきたいと思ってるんや。またいろいろ教えてや、美穂さん。

山田美穂:もちろんです。私も新しい情報を共有しますので、お互いに成長していきましょう。

製造中小企業のDXはスモールスタートで問題ありません。まずはどんなことでもやってみることが大事ですね！

社内のリソースが足りない、不十分である場合は、積極的にアウトソーシングも検討してみましょう！

製造業に特化したDX開発支援のアウトソーシングはnewjiにお任せください！

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