コストアップがコストダウンになる？最終的なコストを比較しよう！

今日は3年間のトータルコスト

値下げによらない場合によっては

値上げしてでもコスト削減になるということを

3年間トータルコストで比較した場合をお話ししたいと思います

3年前、中国で取り組んだその一つに

品質を向上させるために

値上げをしてでも品質を維持しながら

でも最終的には一定の期間の中で

支払い額を減らすという取り組みをしました

実際には中国の場合

短年で成果を出さなければいけないということで

1年間の中でコスト削減にならないと

なかなか評価されなかったんですけれども

新しい製品の開発ですとか

何年もかかるコスト削減の取り組みは

どうしても後回しになっていました

 

それでもやらなければならないことってたくさんありまして

 

まず最初に手を付けたのが

製品というよりは備品、消耗品の類

例えば工場では手袋、作業着、ヘルメット、マスク、安全靴

いろいろなものを身につけて仕事をしていますが

安く買うために品質の悪いものを使っていました

その結果、買い替えの頻度が非常に激しく

なかなか支払い総額予算内に収まらないということが起きていました

単価を下げれば

予算内に収まるだろうと思っていたのが

耐久性が短くなってしまった結果

頻繁に買い換えることで1年間の予算を

早期に食いつぶしてしまって

期中で足らない分は作業員が自己負担をしているということが起きていました

これは値下げによるコストアップ

コスト削減にならずコストアップになっていた

さらに品質にも影響が出ていました

作業員のモチベーションも下がりました

自分の給料から

なんで必要なものを買わなければいけないのかというようなことも起きてましたし

安全性にも問題があって手袋が破れるとか

作業着がほつれて引っかかるとか

安全靴に穴があくとか

いうことが直接、怪我や事故につながるということが起きていました

 

品質の悪いものを使いたくない

という現場の声があって

購買としては同じ値段で良い品質のものを探していましたけども

もう値下げに行きついてしまったところで

基準を満たす、品質が満足いくものを手に入れる

ということはほとんど不可能に近い状態でした

そこで役員を説得して

単価は引き上げて品質を向上させることで

買い替えの頻度を減らす

最終的に支払い額を減らす

この支払い額が経ることで

購入単価が上がっても品質が向上しても

コスト削減になるということを

図に書いて、説明して理解を得ました

その図に関しては別途ご覧いただきたいと思います

幾つかのパターンがあります

シミュレーションをして

すぐに買い替えなければいけないものとか

何年も耐久性があって

買い替えの頻度が少ないものとか

どれだけ持たせるかによって

3年間〜5年間で

どれだけのコストがかかるか

ということを推定して企画をしてみました

 

実際にその通りになるかどうかというものが

3年間終わってみないと

分からないわけですけれども

1年間のうちで

結果がでるもの、でないものとあるわけで

結果が出ないものは

どうしても後回しになっていました

短期で結果の出るもので成果が上がれば

2年、3年、5年と少しずつ時間がかかって

取り組まなければいけないものにも波及して

取り組めるような環境になっていきました

 

そこまでやるのに

相当の時間がかかったわけで

かなり高いお勉強代ということになったわけですけれども

いずれにしても安かろう、悪かろうというのは

コストアップになるだけじゃなくて

安全性の問題だったり生産性の問題だったり

いろんなところに悪影響が

あるかということを知ってもらった訳です

知ってもらうためには

データを取らなければいけなかったんですけど

それまでデータを取るということをしていませんでした

現場で不満の声があっても

じゃあ数値データで比較して

どれだけ悪くなったの？良くなったの？

お金がかかってるの？

というものが集計されていませんでしたので

なかなか役員を説得することはできませんでした

そのデータを取るところから始めた訳です

これが原材料や部品に話が及ぶまでには

3年もかかったんですけれども

次に取り組んだのが消耗品

例えばフィルターですとか

エンジンオイルのようなもの

さらにはブレーキパッドのような結構

交換の頻度が激しい摩耗するもの

これについての耐久性

随分議論しました

製品自体の耐久性がまだ日本製と比べて

中国性はそれほど長くないということもあって

それだけの部品の耐久性を長くしても

しょうがないということもあって

全ての品質のバランスを考えると

検討した品目だけ高頻度

長期に使うということが果たして

どれだけ意味があるんだろうかということにもなって

当面は製品全体のバランスを見ながら

徐々に耐久性を伸ばしていくという取り組みをしてきました

自動車でも建設機械でも

その他の機会でもそうなんですけれども

いかにメンテナンスの頻度を減らすかによって

その補修部品だとか消耗品

それの交換の人件費

その機械が止まっている間の利益損失

そういったものを考えると

耐久性が長い、消耗部品やメンテナンスの頻度が少ないということが

どれだけコスト削減に繋がるかというものが見えてきます

 

その見えてくるためには

データをきちっと取らないといけません

実際に販売した製品がどのように使われて

どれだけの頻度でメンテナンス

部品交換、消耗品の追加などがされているか

というデータをきちっと取らないと

それも2年、3年、5年と時間を積み重ねてデータを取らないと

結果が出てきません

単に丈夫で長いものと言っても具体的な数値がないと

なかなか役員を説得できないですし

お客様にも理解が得られません

 

そういった取り組み

購買としては

単に単価を安くすることだけが

コスト削減でないという例

これまでもお話ししましたし

これからもいろいろと他の例も示しながら解説をしていきます

ぜひいろんな原材料、部品、消耗品

耐久性がどれだけ伸びるかで

どれだけコスト削減になるか

どれだけ単価が上がっても

トータルコストが下がるか

っていうことをシミュレーションし

それを実際に実行し

データを取って効果を測定する

これを是非やってほしいと思います

今日は以上です