コスト削減しつくした場合の次なる手！

今日はコスト削減をし尽くした企業がやるさらなるコスト削減 

もうこれ以上やる余地がないよと削減の手段は出尽くしたという時に 

それでもトップマネジメントやいろんな部門から求められて 

競合他社との差別化のために 

まだまだコストを下げなきゃいけない 

研究開発費を捻出しなきゃいけないと言った時に 

購買部門としてできることについてお話をします 

大体3年ぐらいでいろんなコスト削減って一巡するんですけど 

私が何社も務めた企業の中で1番長くて十数年 

外資系の自動車メーカーで取り組んだコスト削減も 

10年で大体3巡するんですね 

1まわり2まわり３まわり目 

どんどんどんどんハードルが上がって成果が 

どんどんどんどん金額的には小さくなっていきます 

品質もどんどんどんどん上がってはいくんですけど 

その上がり方、改善のパーセンテージが下がります 

数値だけで評価されているとだんだんだんだん成果が上がらなくなったねということで 

評価が低くなってしまうんですけれども 

そうならないようにするためにいろんな工夫をして 

こういった取り組みをして会社に貢献しましたっていうことを 

アピールしていくわけなんですけれども 

それでも絶対的な金額の数字を求められると 

やはりゼロというわけにはいかないので 

いろんな考え方を持って取り組むと 

大体どこも一通りやったとこで 

もう1回見直してみようと 

重箱の隅をつついて 

更なる削減見てみようというようなことを大体みんなやりますよね 

それでもまだまだ残っている部分があるんじゃないかとか 

新しい技術や新しい生産設備ができたので 

これはできるんじゃないかということが若干はあります 

じゃあどういった考え方で取り組んでいくか 

基本的にはそのもう一度洗い直すから始まって 

その当時はまだ無理だと思って諦めていたことを 

もう一度再検討する 

それから究極のコスト削減としては買わない 

先送りするっていうのは財務で 

非常に厳しい状況にあるときにやる手ですけれども 

それからまるっきり別のもので置き換える代替品 

それから補助金ですとか 

国の支援、それから税制の優遇とか 

色々な手段で国や地方自治体の支援を仰ぐ（煽る） 

補助金、いろんな形で 

そういったものを駆使して、ないしは 

特別優遇措置の制度を利用する 

更には他者との共同購買、共同配送それから共通化、標準化、 

できるだけ部品の種類、点数を削減する 

さらには売る製品を少しでも増やすことによって原価率を下げる 

購買が営業をするということではなく 

営業の支援をするということが大事です 

本来の購買の仕事をおろそかにして、製品を売るということではなくて 

自分たちが原材料を調達する時に、少しでもいい条件で買おうと思ったら 

できるだけ大量に安く買いたい 

その時に営業のサポートは何ができるかと言うと 

企業によっては難しいかもしれませんけれども 

サプライヤーやそのネットワークを通じて自分たちの製品を買ってもらう 

これ強制をすると下請法に引っかかってしまうんですけれども 

あくまでもサポートを受けるという形で 

購買部門が取引き　しているサプライヤーと 

その先のネットワークの力を借りるというようなことで 

営業のサポートができるということもあります 

さらには品質の向上 

不良率を下げるというコスト削減 

それから財務の力を借りる支払条件の見直し 

さらにアフターサービスの力を借りる 

保証対象無償主義の見直し 

これによって調達する購買の品質ですとか機能、性能という部分で 

見直しができる部分が出てくる可能性もあります 

さらにはオーバースペック、過剰な品質は 

適当なところまで引き下げるとか 

他者との差別化、付加価値を高める 

そして1番最後、あえて高く買う 

これがなんでコスト削減なの？ということなんですけれども 

高く買う理由っていっぱいあって 

今までつけてなかった機能を追加して 

それが他社に無いものなのでより大きく利益を確保できるとか 

独占的な製品になって、販売量が格段に増えるとかということであれば 

そう言ったもの、今までコスト削減を優先して切り捨てていた機能、性能 

これを逆に高めると 

これは本来のコスト削減と逆を行く発想ですが 

一時的にはコストアップになります 

なのでこれはあくまでも競合他社と同じ土俵で戦わないという 

営業戦略の中でのコスト削減ということでは 

ちょっと時間のかかる副次的な手法です 

体力がある企業でないと 

なかなかここまではできません 

実際にはセグメントを絞ったリッチな製品ではそういった戦略がうける場合があります 

その分野は絶対他社が追随してこないので 

お客様のニーズに合わせて 

様々な性能アップ、機能アップをすることで 

さらにもっと高い値段で売る 

利益を増やす、原価率を引き下げる 

ということで支払い総額を減らすというよりは 

原価率を下げるという戦略なので 

これは考え方ということになります 

こういった取り組みをしながらもう1度洗い直すという方法も 

 一つ一ついくつか例を当たって考えてみますと 

例えば銅からアルミに切り替えるとか 

金属から樹脂に変えるとか 

ゴムとか木や紙 

こういったものをあえて使うと 

例えばフィルター 

素材は紙だったりするんですね 

消耗品なのでどんどんどんどん新しいものに変えてくる時に 

高級な素材で耐久性を伸ばすのか 

安い素材で常に頻繁に変えていい状態を保つのか 

これは研究開発部門ですとか 

アフターサービス部門と話し合った上で 

必要な性能とコストの比較ということをしていく必要がありますけれども 

検討の対象に十分なり得る話です 

それから個体なのか、液体なのか、気体なのかないしは 

その組み合わせなのかという発想 

例えば車のブレーキ、ディスクブレーキは金属同士を摩擦で止めます 

それから油圧ブレーキ 

これは機械の部分は当然金属だったりいろんな素材ですけれども 

そこで実際に止める力に油を使ったりするわけですね 

そうするとブレーキシステム全体としては 

固体と液体との組み合わせになります 

さらにエアブレーキ、空気を使ったブレーキ 

普通の空気ではなくて違う気体を充填させて作動させるブレーキ 

そうすると今度は固体と気体の組み合わせになってきます 

ブレーキシステム全体を考えたときに 

ディスクブレーキで金属、電気エネルギーを使って動かして止めるというのが最適なのか 

油圧ブレーキがいいのか 

エアブレーキっていう方法もあるのか 

みたいな比較 

どれが必要な機能、性能でありコストが安く、修理もしやすいのか 

というような比較をするというのも 

素材の選択という発想の一部です 

さらに新しい素材、アモルファス金属とかカーボンファイバーとかセラミックとか 

ポリカーボネートとか、次から次へと新しい素材が出てきます 

それごとに最初開発された当時は性能が高いんですけど 

お値段も高いというものなんですけど 

どんどんどんどん年ごとに量産されることで 

値段が下がっていきますので 

最初は検討の対象外だったものが 

だんだん検討の対象内に入ってくるということもあります 

そして設計の変更 

今まで四角いものを溶接したりリベットで止めたり 

樹脂で固めたりいろんなことをしていたのがプレスで一つの部品として出来上がると 

そうなると設計の変更が組み立て工数や強度、安全性の改良 

いろんなものに繋がるか場合があります 

部品点数が減るので 

組み立て工程や必要なネジなどの部品が減るというようなメリットもありますので 

こういったものは購買単独ではできませんから 

設計開発部門だとか研究部門と一緒に取り組んでいくと 

場合によっては生産技術や生産現場の支援が必要になってくる取り組みです 

そして組立て方法の　　　 

今お話しした溶接、ネジ止めもしないで一発でプレスする、樹脂成形する 

3Dのプリンターで作ってしまう 

色々な形で組み立て方法が変わる 

これも設計の変更だとか 

生産部門との協力が必要になっていきます 

このように様々な取り組みで 

単にサプライヤーから安く買うだけではなくて 

設計の変更、素材の変更、形状の変更でコスト削減になることはまだまだいっぱいあります 

この話の続きはまた近いうちにさせて頂きます 

色々な方法がたくさんありますので 

その中から自分達に使える話があればぜひ採用してほしいと思います 

工業製品だけではなくて 

この発想については食品だとか衣料品だとか 

耐久、消費財だけではなくて色々なもので 

応用が効く話です 

是非とも自分たちの買っている 

素材には関係ないと思わないで 

改めて自分の扱ってる品目について見直してみてはいかがでしょうか 

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今日は以上です