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世界の包装機械市場は2030年にかけて年平均4%で拡大すると予測されています。
オンライン通販の増加やフードロス削減のニーズが需要を押し上げています。
一方で包装プロセスに伴う電力消費、資材廃棄物、CO2排出が環境負荷として問題視されています。
EUの「サーキュラーエコノミー行動計画」や日本のプラスチック資源循環促進法など、法規制も強化されています。
企業はコスト削減と同時に持続可能性を両立させる技術革新を求められています。
最新のサーボモーターは従来のエアシリンダー駆動に比べ最大40%の電力削減を実現します。
モーター内部でエネルギー回生を行い、停止時に発生する余剰エネルギーを再利用します。
インバーター制御との組み合わせでトルクを最適化し、無駄な回転を防止します。
結果として稼働時間当たりのCO2排出量が大幅に低減します。
某食品メーカーの充填包装ラインでは、サーボ化により年間35万kWhの削減を達成しました。
これは一般家庭100戸分の年間使用量に相当します。
電気料金では約750万円、CO2では160トンの削減効果が得られました。
包装機械に搭載された高精度センサーが製品の形状、重量、水分量をリアルタイム計測します。
AIアルゴリズムがデータを解析し、フィルム長さやシール温度を瞬時に調整します。
これにより過剰包装を防ぎ、資材使用量を平均15%削減できます。
ライン停止を最小化することで稼働率が向上し、エネルギーロスも減少します。
第一段階でデータ収集用のIoTプラットフォームを構築します。
第二段階で機械学習モデルを学習させ、最適パラメータを導き出します。
第三段階でクラウドからエッジデバイスへモデルを配信し、現場で自律制御を実施します。
包材メーカーはモノマテリアル化を進め、単一素材でリサイクルしやすいフィルムを開発しています。
バイオマス原料30%以上を含むPLAフィルムは、化石由来プラスチックと比べてカーボンフットプリントを25%削減します。
包装機械側ではシール温度や圧力の再設定が必要でしたが、最新機では自動チューニング機能が搭載されスムーズに切替可能です。
①収縮率の違いを考慮し、トンネル温度プロファイルを再設計する。
②静電気発生を抑える帯電防止バーを追加する。
③資材メーカーと協働でラボテストを行い、量産前に物性値を検証する。
シール工程や熱収縮工程で発生する排熱を熱交換器で回収し、予熱や施設暖房に再利用します。
回収効率は最大70%に達し、ボイラー燃料のLNG使用量を年間1000GJ削減した事例があります。
排熱に含まれる水蒸気を除湿することで作業環境も改善され、製品の品質安定につながります。
大手飲料メーカーA社は、全14ラインのうち2ラインをフルリニューアルしました。
省エネサーボ、AI制御、バイオマスフィルム対応を同時導入し、投資額は約6億円でした。
稼働開始から18カ月でエネルギーコスト12%、包材コスト8%を削減し、ROIは4.2年で回収予定です。
また、国際的な環境認証「CDP」でA評価を取得し、取引先からの信頼が向上しました。
環境省のLCAガイドラインに基づき、包装1トンあたりの環境影響を評価します。
項目は温室効果ガス排出量、資源消費量、水使用量、廃棄物発生量の4指標です。
革新技術を組み合わせた場合、従来比で以下の削減が報告されています。
・温室効果ガス ▲38%
・資源消費量 ▲22%
・水使用量 ▲15%
・廃棄物発生量 ▲41%
データはISO14040シリーズに準拠し、第三者機関が検証しています。
太陽光発電やグリーン電力証書と併用することで、スコープ2排出ゼロ化が可能です。
さらにバリューチェーン全体でCO2排出量をオフセットすれば、製品単位でカーボンニュートラル表示が現実的になります。
包装機械の革新技術は、省エネルギー、AI最適化、バイオマス資材、ヒートリカバリーと多岐にわたります。
これらを統合することで環境負荷を大幅に削減しながら、生産性とコスト競争力を同時に高めることが可能です。
今後はデジタルツインを活用した遠隔保守や、ブロックチェーンによる資材トレーサビリティの確保が進むと予想されます。
企業はSDGs達成やESG投資の観点から、環境性能を可視化しステークホルダーと共有することが重要です。
包装機械の革新は地球環境と企業収益の両立を実現する鍵となり、持続可能な社会への移行を加速させるでしょう。

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