消耗品OEMのスケールアップで直面する課題と解決方法

はじめに

製造業における消耗品OEM（オリジナル・エクイップメント・マニュファクチャリング）は、コア部品ではないものの生産現場に不可欠な存在です。
消耗品の外注生産はコスト、品質、供給安定性の追求が日常であり、特にそのスケールアップ（生産量増加、取引先拡大）の局面では、経営層や現場担当者にとって数多くの壁が立ちはだかります。
20年以上にわたり、国内外の工場の現場管理や調達・購買業務を経験してきた立場から、昭和的な“当たり前”が残る現場文化や、現代的なデジタル活用が進みきらない業界特有の事情も踏まえ、実践的に解決手法を探ります。

消耗品OEMスケールアップ時に直面する主な課題

1. 品質安定化の壁

OEM製品のスケールアップでは、「小ロットで安定していた品質が量産で維持できない」という悩みを多くの現場で耳にします。
発注ロットの拡大やライン速度の変更、サプライヤーの生産体制増強が品質変動の要因となるからです。

この背景には、“昭和的な職人技依存”が未だ根強い現場が多いことも挙げられます。
暗黙知に頼った製造ノウハウが、量産ラインのスタッフや協力サプライヤーに継承しきれず、標準作業が曖昧になることで再現性が失われます。

2. 供給リスクと納期遅延

コロナ禍や海外リスクの高まりとともに、グローバル供給網への依存は以前にも増して課題となっています。
また、消耗品の多くが“Made in Japan”に固執せず、低コストを狙い海外サプライヤーへ切り替えたことで「言った／聞いてない」トラブルや、港での物流遅延など予想外の納期遅延が頻発しています。

昭和の時代なら「現場同士の直接電話」「顔の見えるやりとり」でなんとか回避できていたトラブルですが、国内外の分業が加速すると、伝統的な現場力だけではスムーズに交渉・リカバリが出来ない場面も目立ってきます。
「買ってやっている／作ってやってる」の垣根が双方の間で厚くなり、スピード感を欠くケースも散見されます。

3. コストダウン圧力の限界

消耗品は、常に「安さ」が命と捉えがちですが、単純な値下げ要求（いわゆる“買い叩き”）には限界があります。
規模拡大時は、資材コストの強い交渉材料になる一方、サプライヤー側の利益圧縮が生じ品質事故や納入トラブル、隠れたコスト転嫁（安価な材料への変更、検査工程の省略など）が発生するリスクも孕みます。

背景にはアナログな業界文化も根強く、「値下げ圧力＝調達担当者の実績」という“We”意識が改革の足かせになります。
ちょっとした異材トラブルや品質不良が全社的損失に跳ね返ることを過小評価しがちなのも注意すべき点です。

4. 情報伝達ロスと業務属人化

消耗品OEMの拡大とともに、案件数・種類が増え、現場―調達―サプライヤー間のやりとりも複雑化します。
未だにFAX・電話・エクセル台帳が主流の会社も多く、「○○さんがいないと回らない」「担当替わりでトラブルが再発」のような属人化が進みます。
デジタルツールの活用が進まない現場では、“伝達ミス”“抜け漏れ”“手戻り”が常態化してしまいます。

昭和流からの脱却と最新解決法

1. QCDバランスを定量化し、透明性を持たせる

QCD（品質・コスト・納期）のバランスは、現代のサプライマネジメントでは数値化・見える化が必須です。
「不良率何％未満を目標とし、毎月データでレビュー」
「コストは部材・物流・為替等の構成を明確化し、値上げ・値下げ要因をロジカルに共有」
「納期もリードタイム、遅延状況を定期報告」
というように、主観頼みから脱却し、客観情報で関係者全体の“腹落ち”を図ります。

バイヤー側で「なぜこの価格なのか」「どの工程が不良多発か」を現場とともに議論すれば、サプライヤーの“逃げ”や“言い訳”も減り、納得度も向上します。
逆に言えば、数値が曖昧なまま“安くしろ”“納期守れ”を叫ぶほどに現場は疲弊し、隠ぺいや不良流出リスクが増幅します。

2. サプライヤーとの共創的なパートナーシップ構築

昭和的な「俺たちが上、サプライヤーは下」的な下請支配構造は、今日のリスク社会では逆効果です。
お互いの強みや課題をオープンにし、改善目標・利益の“分かち合い”ができる関係づくりが大切です。

たとえば、「コストダウンは工程簡略化や材料見直しで双方適正な利益が出る案を一緒に探る」「製造現場見学を定期的に実施し、現物現場現実（いわゆる“３現主義”）を共有する」などが有効です。
現場主導のアイデア創出、“ウィンウィン”成果の小さな積み重ねこそが、サプライチェーン強化・長期安定化の近道です。

3. 標準化・マニュアル化による再現性向上

暗黙知や属人技術に頼らず、作業標準や品質マニュアルの充実・定期見直しを徹底しましょう。
要点は、誰でも理解できる「写真・動画付き作業書」「不良発生時フロー」「工程毎のチェックリスト化」などです。
また、現場スタッフにも「改善案の提案活動」や「自分で作る作業手順書づくり」など自律型教育を促すことで、人の入れ替わりや繁忙期でも品質が維持しやすくなります。