小ロット・多品種・短納期に対応

背景・課題

• 次世代の臨床診断装置は複雑な内部構造と小型化が求められ、従来の金属切削＋真空注型では精度と納期が両立できませんでした。
• 部品精度±0.01mm、表面粗さRa0.4μm 以下の達成が必須。

当社の試作サービスによる対応

• 超高速マシニング＆微細加工
  五軸マシニングセンタでの同時5面加工により、複雑形状を一度の段取りで加工。
• 高精度光造形による補完
  精密光造形で肉厚1.0mm以下の細部を再現し、組み付け検証までワンストップ。
• 品質保証プロセス
  三次元測定機（CMM）による全数寸法検査と、CTスキャンによる内部空洞チェックを実施。

成果・効果

• 試作完了まで5日 → 従来比8週間 → 開発期間40％短縮
• 部品一式の製造コスト15％削減（材料ロス低減＋段取り回数減少）
• 表面粗さRa0.3μmを安定達成。量産移行後の不良率低減にも貢献。

顧客コメント

「従来はプロトタイプの精度調整に多くの時間を割いていましたが、御社の試作サービスなら初回から量産品質レベルの部品が手に入り、チーム全体が設計検証に集中できます。」

— 医療機器開発部 部長 様

背景・課題

• 複雑な内部ネットワーク形状を持つハウジングは、軽量化のために薄肉化とリブ構造を多用。
• 繰り返し設計変更が頻発し、従来の試作ではリードタイムが延びてコストも増大。

当社の試作サービスによる対応

• ハイブリッド加工フロー
  切削加工で外形と取り付け部を再現し、光造形で内部ネットワーク部を同時出力。
• 短納期設計レビュー
  CADデータ受領後24時間以内に加工順序を提案、設計変更へのフィードバックを即日対応。
• 機能試験サポート
  シールテスト・耐熱衝撃試験のための専用治具を試作段階から提供。

成果・効果

• 試作リードタイム7日 → 従来比30日 → 期間70％短縮
• 部品重量30％削減に成功し、車両軽量化に寄与。
• シール性・耐久性試験を初回でパスし、量産移行までの検証サイクルを2回から1回に削減。

顧客コメント

「設計変更のたびに数週間待つストレスがなくなり、量産仕様決定までの期間が大幅に短縮。エンジニアの工数も50％以上節約できました。」

— 製品開発本部 エンジニアリングマネージャー 様

背景・課題

• 高性能演算機向けに、放熱効率を15％以上向上させる新形状ヒートシンクを開発中。
• 鋳造では実現困難な微細フィン構造と、複数材料の接合が必要。

当社の試作サービスによる対応

• マイクロミリング技術
  フィン幅0.3mm、深さ10mm の微細加工を安定再現。
• 銅＋アルミ複合アセンブリ
  C電鋳プレート＋アルミベースを接合し、放熱経路を最適化。
• 熱流体解析による事前検証
  CAE解析結果に基づき、プロトタイプ形状を最適化後に試作。

成果・効果

• 試作完了まで4日間（標準12日）→ 期間60％短縮
• 熱抵抗20％低減、放熱性能10％向上を実証。
• 量産時の加工時間短縮により、コスト見積り段階で製造コスト12％低減。

顧客コメント

「CAE結果と実試作の乖離がほとんどなく、量産設計へのフィードバックも迅速。エンジニアリングチーム全体の信頼が向上しました。」

— 研究開発部 ヒートマネジメントグループ 担当リーダー 様

背景・課題

• 複数パターンのグリッパー形状を並行検証したいが、従来試作は１パターンにつき10日以上要し、費用も増大。
• さらに耐久性試験として100万サイクルの繰り返し動作が必須。

当社の試作サービスによる対応

• マルチパターン同時試作
  SLA光造形で6パターンのグリッパーを一度に出力。
• 内部メカニズム組立サポート
  微細ベアリングホルダ部品を高精度切削で作成し、プリロード調整済みで納品。
• 耐久試験支援
  お客様試験機での連続動作データ取得・解析までトータルサポート。

成果・効果

• 6パターン試作を同時に4日で完了 → 従来比60％短縮
• 最終仕様で部品重量25％削減、かつ耐久100万サイクルクリア。
• 並行検証により、設計決定期間を2週間から5日に短縮。

顧客コメント

「複数案を同時に検証できたことで、開発リスクが大幅に低減。最適形状の決定までが驚くほどスピーディーでした。」

— 開発部 プロジェクトリーダー 様