ハンガーの肩ラインが服に跡を残さない曲率設計と素材弾性率の調整

はじめに：製造現場で求められるハンガーの真価

現代の製造業において、ハンガーは単なる「服を吊るす道具」ではありません。

特に繊維・アパレル工場、物流現場では、製品の品質維持や作業効率向上に直結する重要な什器といえます。

せっかく丁寧に仕立てた服が、ハンガーの肩部分で跡（いわゆるハンガー跡）が付いてしまうと、最終製品の見栄えが損なわれ、再プレスや再検査の手間が増加します。

これは工場コストや納期遅延にも波及し、バイヤーやエンドユーザーにも多大な影響を及ぼします。

この記事では、私がこれまでの実体験で得た知見をもとに、「ハンガーの肩ライン設計」と「素材弾性率調整」の重要性、および製造業における最新動向について分かりやすく解説していきます。

昭和的なアナログ現場に根付く習慣を踏まえつつ、現場目線で実践的なポイントをお伝えします。

ハンガー跡が残る仕組みと問題点

なぜハンガー跡が生じるのか

服にハンガー跡が残る主な理由は下記の通りです。

– ハンガー肩部分の曲率（カーブ）の不適切さ
– ハンガー素材の弾性率が合っていない
– ハンガーサイズと服の肩幅のミスマッチ
– 長期保管による荷重集中

多くの現場で使われている「直線的で硬い樹脂ハンガー」は、コストや汎用性は高いものの、肩先形状が鋭角で、洗濯後のワイシャツや薄手のブラウスでは、形崩れや跡が顕著となります。

この跡は簡単には取れず、最終工程でのアイロンがけ、手直し手間、返品リスクなど、現場・バイヤー双方に大きな負担となります。

「ハンガーの肩ライン設計」とはなにか

肩ラインの曲率設計とは、ハンガーの肩先部分のカーブ具合や厚みを服種別に最適化する技術です。

ハンガー設計部門では、曲率半径（R値）、全体幅、肩先端厚み、断面形状など細かな設計パラメータを決めていきます。

このR値が小さすぎると（＝角ばると）、荷重が一点に集中し服地が押しつぶされ、跡が強く出ます。

反対にR値が大きすぎる（丸くしすぎる）と、服が落ちやすくなり実用性が下がるため、服種・生地・保管日数などに応じて適切な曲率を設定する必要があります。

昭和から続くアナログ現場での課題

実際の工場現場、特に規模の大きくないアパレル縫製工場や物流倉庫では、「とりあえず余ってるハンガーを使い回す」「サイズ合わせは目分量」という昭和的な運用も少なくありません。

この結果、本来なら防げるはずのハンガー跡や形崩れが多発し、品質クレームになる事例が絶えません。

事務所や社宅での衣類保管でも状況は似ています。

コスト・効率の追求も重要ですが、ハンガー一つがブランドクオリティの印象に直結するという認識が、現場と経営層双方に十分に共有されていない現状があります。

素材弾性率とハンガー機能性の関係性

素材弾性率とは？

「弾性率」とは、外力を加えたときにどれだけ変形するかを示す値で、ヤング率と呼ばれることもあります。

ハンガーのような什器においては、素材選びとこの弾性率調整が非常に重要な要素です。

硬くて変形しにくいハンガーは荷重を面で分散できず、服の一部だけが強く押されることとなります。

一方、適度な弾性があることで、服の重さを肩部分にやさしく均等に載せられ、跡の発生確率が大きく下がります。

主要ハンガー材料の弾性率比較

代表的なハンガー材料の特徴と弾性率を比較します。

– PS（ポリスチレン）
安価で軽量、硬質。弾性率は高く（約3GPa）、変形しにくい。
– PP（ポリプロピレン）
柔軟性があり、落下などの衝撃にも比較的強い。弾性率は1.5～2GPa。
– ABS樹脂
剛性と弾性のバランスがよく、高級ハンガーに用いられることも多い。耐候性も良い。
– 木材
柔らかさや吸湿性、曲率自由度が高い。素材ごとにばらつきあるが、湿度管理は必要。
– 発泡材
PPやPS系の発泡ハンガーは、軽さと緩衝性で服地への負担軽減効果が高い。

実際の現場では服の種類・重さ・用途に応じて最適な素材・断面形状を選ぶことが肝要です。

服地が薄く軽いワイシャツやブラウスには、しなりのある柔軟素材。

重いウールコートには剛性重視の素材や木製ハンガー、といった使い分けが真価を発揮します。