長袖Tシャツの乾燥で袖部分のしわを防ぐためのロータリーエア設計

はじめに：製造現場の“しわ”に潜むコストと品質リスク

製造業の多くの現場では、日々さまざまな製品の品質維持が至上命題となっています。

特にアパレル業界では、最終製品の「見た目」がそのまま商品価値に直結します。

長袖Tシャツを例に取ったとき、乾燥工程で発生する袖部分のしわは、見過ごせない品質上のリスクです。

このしわは、お客様満足度の低下のみならず、不良品の再アイロン、手直し、廃棄といったコスト増や納期遅延に直結します。

一方で、製造設備における「旧来的な設計思想」や「職人技頼み」の運用から抜け出せていない現場も少なくありません。

本記事では、製造現場の目線でこの課題の背景を深掘りしつつ、現場DXや設備自動化の一歩先をいく「ロータリーエア」設計による解決策を解説します。

長袖Tシャツ製造における乾燥の“鬼門”とは

衣料乾燥プロセスの基礎知識

長袖Tシャツの生産ラインでは、洗浄や染色工程を経た最終段階として乾燥工程が設けられています。

一般的に、トンネル乾燥機や回転式ドラム乾燥機が用いられます。

このとき、Tシャツをハンガーやラックに掛けて搬送するため、重力や遠心力による布帛の“たるみ”や“折れ”がどうしても発生します。

特に長袖部分は、身ごろと比較して自重が大きい、風の通りが悪い、構造が細長いことが相まって、乾燥中に「しわ」「ねじれ」「型崩れ」が発生しやすいのです。

しわの発生メカニズム

袖部分のしわは、乾燥機内での布の「動かし方」と「風の当て方」が密接に関わっています。

一点に止まる・密着する・過度に摩擦する・風が偏る──こうした条件が重なると、袖の内側や腕～脇下にしわや癖が強く残ります。

これを人手で都度整形・アイロン掛けすることは、コスト高＆人材不足の今日の現場では持続性のある解決策とは言えません。

アナログ現場の“あるある”と新たな設備投資ストーリー

昭和的運用の限界

長年現場を支えてきた熟練工がいます。

袖口を一つずつ手で整える、うまくいかなかった製品を再度つまんで並べ替える、気温・湿度の変動を職人の勘でカバーする──こういった「現場任せ」の慣例は、アナログ業界ならではかもしれません。

しかしそうした解決策は、人材難や需要変動の激しい現代で通用しなくなってきています。

結果として、無用な人件費増や再作業発生、現場のモチベーション低下にも繋がっています。

工場長が直面する「バイヤー要求」の変化

ここ数年、「バイヤーからの品質要求」が劇的に高まっています。

オンラインショッピングの普及で、商品画像や口コミ重視の傾向が強まり、ちょっとしたしわやクセも即座に返品・クレーム対象となります。

サプライヤーも「クオリティ・デリバリー・コスト（QDC）」すべてで常にハードルを引き上げられているのが現状です。

こうした状況を打破する本質的な取り組みが、「設備設計の進化」なのです。

ロータリーエア設計による本質的な課題解決

ロータリーエアとはなにか？

ロータリーエアとは、従来の一方向の送風・循環式乾燥に対し、製品自体または熱風の方向を「回転（rotary）」しながら当てる新しいコンセプトです。

「静的＝乾燥機内で吊る・置く」ではなく、「製品をゆるやかに回転・揺動させながら、多方向から均等に送風を掛ける」という発想転換です。

これによって、長袖Tシャツの袖内部にもまんべんなく風が通り、生地が自重や摩擦で“折れたまま固まる”ことを防止できるのです。

設計のポイント

ロータリーエア設計は、単なる「動かす」「風を当てる」だけにとどまりません。

例えば以下の要素が重要になります。

・製品のつり下げ・設置部の回転速度の最適化
・袖内への狙い撃ち送風ダクト設計
・乾燥熱風の温度制御や湿度コントロール
・重量バランスや袖口・脇下のしわ検知用IoTセンサー実装

特に、袖口側からの送風を断続的に切り替え、製品本体をゆっくり回転させることで、布帛それぞれのクセや余分なたるみを解消できます。

また、IoT技術と連携した「しわ検知」「露点制御」「各部位ごとの乾燥ムラ可視化」なども、デジタル時代の現場には欠かせません。

現場目線で語る、効果・メリット・導入課題

現場が実感する効果とは

・長袖Tシャツの袖しわ率が激減（例：20％→2％未満）
・再アイロン工程や再乾燥コストの大幅削減
・バイヤークレーム・返品件数の大幅減少
・現場作業者の体的負担や「職人依存」からの脱却
・AIやカメラ監視との連動で「異常を未然に検知」、人手不足対策にも直結

結局のところ、「乾燥工程＝品質保証の最後の砦」としてここに最新技術を投下するのは、最も費用対効果の高い投資ポイントになるのです。

導入時の課題とその乗り越え方

設備投資の初期コスト、既存ラインからの置き換えリスク、「慣れない自動化」への現場抵抗。

これらは事実存在しますが、実際の現場での検証からは、半年〜1年程度で「手直しコストが減る」「工場全体の歩留まりが上がる」「トータルリードタイムが縮まる」など、目に見える効果が得られています。

現場説明会やトライアル導入、KPI設定による見える化で納得と合意形成を進めることが重要です。

バイヤー・サプライヤー双方から見る導入の波及効果

バイヤー視点：“選ばれる理由”の構築

「バイヤーは何を見ているのか？」これは現場を預かる管理職が常に問われる課題です。

バイヤーが注視するのは「安定した納期」「均一な品質」「トレーサビリティ」「不具合発生時の是正能力」の4点に集約されます。

ロータリーエア設計は、これらすべての観点からサプライヤーの魅力を飛躍的に高めます。

実際の導入後、バイヤーからの“信頼とリピート発注”が堅調に増えているケースが続出しています。

サプライヤー視点：自社の競争力強化

袖しわ問題の解決は、単なる工程改善を越え、自社の「ブランド価値」に直結します。

また、ロータリーエア導入と同時に、他のウェア製品（パーカー、トレーナー）にも汎用展開可能で、「他社にはできない一括生産体制」をアピールできるのも強みです。

デジタル化との連携により、「見積もりから納品までの情報一元管理」「省力化による利益率アップ」などにも波及効果が期待できます。

今後の展望：アナログからの脱却と“現場力”の進化

日本の製造業、特にアパレルの下請け工場は今なお昭和レガシー的な慣習が根強く残っています。

しかしながら、ロータリーエア設計による乾燥工程の革新は、アナログからの脱却＝価値創造の好機です。

現場主導の改善・自動化を通じて、人手不足や多品種小ロット生産、品質要求の高度化にも、しなやかに適応できるようになります。

また、IoTやAIとのさらなる連携で、「現場が先を読む」「データで語る」製造現場を実現することが、サプライヤー・バイヤーともに業界としての競争基盤を底上げします。

まとめ：しわを制する者が現場を制す

長袖Tシャツの乾燥工程における袖しわ課題。

従来の“人の手頼み”から一歩踏み込み、ロータリーエア設計というイノベーションを現場に導入することで、品質・コスト・納期・職場環境、すべてを一気に底上げできます。

競争激化する製造業界を生き抜くために、今こそ「乾燥工程の再設計」を経営戦略に組み込むことが求められています。

この変革の波を機敏に捉え、“現場力”の進化から業界全体の未来をともに切り拓いていきましょう。