カレンダーロール被覆材選定の落とし穴

はじめに：カレンダーロール被覆材の現場選定、その難しさとは

カレンダーロールは製造業、とりわけ紙・フィルム・ゴムなどの連続生産ラインにとって要となる部材です。

その表面を覆う「被覆材」は、製品の品質に直結する心臓部ともいえるパーツでしょう。

ところが、被覆材の選定は想像以上に奥が深く、現場で長く働いてきた方でも頭を悩ませるテーマです。

本記事では＜カレンダーロール被覆材選定の落とし穴＞を、筆者の現場経験や業界動向も交えながら、徹底的に掘り下げていきます。

購買担当・バイヤーの視点だけでなく、サプライヤーの方にも有益な内容でお届けします。

カレンダーロール被覆材の役割と種類

まずは、カレンダーロール被覆材の基本に立ち返る必要があります。

被覆材は、ロール本体と加工する原紙やフィルムの間に介在し、直接触れるクッションとして働きます。

熱や圧力、摩擦、薬剤といった過酷な条件下で、寸分の狂いも許されません。

代表的な被覆材としては、ウレタンゴムやシリコーンゴム、NBR、EPDM、硬化樹脂（フェノールなど）、繊維強化プラスチック層などが挙げられます。

選定時には、下記のような視点で検討が行われます。

– 耐熱性・耐摩耗性・耐薬品性
– 表面性状（粗さ、平滑性、離型性等）
– 硬度
– ライン速度や圧力負荷、温度条件
– 生産コスト

しかし、これらのスペックだけを見て機械的に選んでいるうちに、思わぬ落とし穴が待っています。

昭和的な“経験値頼み”の選定の危険性

古き良き製造業の現場では、いわゆる「ベテランの勘」「昔から使ってきたから」という理由で選定がなされてきた傾向が色濃く残っています。

例えば「うちの製品ラインなら、やっぱりウレタンゴムじゃないとダメだ」といった先入観や、サプライヤー側の一方的なおすすめによる採用などです。

私が工場長をしていた時も、10年以上前に導入した被覆材を、理由も検証せず使い続けていた現場がありました。

トラブルが起きても「まあこんなものだろう」となりがちで、本質的な選定・改善活動にはつながらないのが実情です。

これは現場力という強みである反面、イノベーションや改善の足かせとなってしまうリスクも孕んでいます。

なぜ“実証”や”見える化”が進まないのか

カレンダーロール被覆材は、交換頻度も高く、金額も小さめな「消耗部品」と扱われがちです。

そのため、選定理由を明文化したり、変更時にきちんとデータを取る運用が確立していない現場が多数です。

コストダウンや品質向上の大きな種が眠っているにも関わらず、アナログな慣習が変革の障壁となっているのです。

落とし穴１：スペックシートだけで選ぶ危うさ

被覆材サプライヤーは豊富なラインナップを持っています。

多くの工場現場では、物性値やカタログスペックに基づき、「耐摩耗性○、耐熱性×、価格△…じゃあこれで」といった選定がなされます。

しかし、そもそもロール被覆材は「使い方次第で性能が大きく変動する材料」なのです。

たとえば、あるシリコーン材は高温に強いですが、同じ品番でもロットごとの差や保管状況で撥水性や耐熱性に違いがでます。

また、ラインの微妙な速度差、高分子フィルムの材質違い、現場環境（湿度・養生具合）など、「WRONG USE」の落とし穴が潜んでいます。

性能は現場プロセスと“セット”で評価すべき

スペックシートに頼り切る前に、実際の生産現場で“バリデーション”（検証試験）を行うことが必須です。

「この材質なら大丈夫」という油断が、製品ロスや重大な品質不良につながる例を私は何度も目の当たりにしてきました。

バリデーションには、短期間・少量のトライだけでなく、長期耐久試験のデータ化や、多工程に跨ったテストが不可欠です。

サプライヤーとの役割分担を明確にし、共同で検証サイクルを設計することで、真の現場最適解が見えてくるはずです。

落とし穴２：コスト偏重が生む「本当の損失」

多くの製造業現場、特に調達購買部門においては「被覆材の単価を下げて原価を削減する」ことが要求されがちです。

しかし、それが本当に全体最適のコストダウンなのか、考え直した経験がある方は意外と少ないのではないでしょうか。

短期コスト意識が隠す“全体最適”への視点

被覆材は「安価で耐久性があれば良い」という発想で選びやすいですが、実は

– ロール交換頻度が上がることでライン停止時間が増える
– 品質不良不具合が発生し、廃棄ロスや再加工コストが膨らむ
– ロールクリーニングの手間が増加、作業者負荷や安全性低下
– ロール表面の摩耗により、均一な製品厚みが維持できず工程全体が崩れる

など、“見えにくいコスト”が膨らむ落とし穴があります。

導入単価だけを見るのではなく、「トータルで最も費用対効果が高い材質は何か」を多角的に評価することが、現代のスマート調達には欠かせません。

落とし穴３：メーカー推奨や現場への盲信

バイヤー側にありがちな盲点が「メーカーの推奨＝最適解ではない」という落とし穴です。

サプライヤーは自社が最も扱いやすい、もしくは利益の出やすい標準被覆材を勧めてくるケースも少なくありません。

一方、現場のベテランは「これしか使いたくない」と自分の経験に固執し、新しい材質の採用を拒む場合もあります。

“見える化”と“現場ヒアリング”で客観性を強化

こうした場合は、下記のアクションが有効です。

– 物性値の比較「だけ」でなく、同一条件での現場テスト結果を“数値化”する
– 品質・歩留まりなどのKPI（数値目標）を管理し、誰もが納得する材料選定ルールをつくる
– 交換作業の標準時間や作業者フィードバックも工場改善活動に組み込む
– 最低でも年１回は材質の再評価シートを作成し、ベンダー会議で議論する

私が現場改善を実践した現場では、こうした手順によって、“思い込み”を排し、現場力と客観データを融合させた最適材質の再発見につながりました。