位置決め部材の精度低下が段付き不良を生む理由

はじめに

製造業の現場で日々悩まされる不良のひとつに「段付き不良」があります。
特に組み立て工程や加工工程で顕著に発生しやすく、その主な原因のひとつとして「位置決め部材の精度低下」が挙げられます。

多くの現場経験から、なぜ位置決め部材の精度低下が段付き不良を誘発するのか、そのメカニズムと現場でできる具体的な対策、そして古い慣習が根強く残る製造業界の事情を織り交ぜて解説します。

この記事は、工場長や生産管理者だけでなく、調達・購買、品質管理、現場の技術者やバイヤー、サプライヤーなど立場を問わず製造業に関わるすべての方に向けて書いています。

なぜ「位置決め部材」が重要なのか

基準がズレれば、全てがズレる

「位置決め部材」は、治具や固定具、ストッパー、ピンなど呼び方や形状はさまざまですが、本質は“基準点を決める部品”です。
どんな高度な設備や高精度マシンで作業しても、基準の位置がズレれば、その後の作業結果も必ずズレます。

たとえば組み立ての際、2枚のプレートを“ぴったり”合わせたいと思って、プレート位置をピンで決めているとします。
この「ピン」自体が摩耗や損傷、組付けのガタなどでわずかでも位置がズレていれば、いくら正確に作業したつもりでも、その分だけ段付き（段差）が発生します。

現場で起こる「漠然とした差」

位置決め部材の精度が落ちることで現実の現場では“毎回違うけどだいたい同じ場所に段差”という現象が起きがちです。
この微妙な繰り返し誤差は、「検査で見つからない微細な不良」「最終工程だけで発覚する大きな品質問題」へと発展する可能性があります。

段付き不良のメカニズム

工程と部材の「累積公差」

段付き不良は、単一工程で完結するものもあれば、複数工程にまたがって累積されることもあります。
例えば切削→穴あけ→組立という順番で進む場合、各工程ごとにわずかなズレが積み上げられ、最終的には「目に見える段差」になることが多いです。

その起点の多くは「最初に位置決めした部材の精度」にあります。
基準ピンが消耗して太さが変化していれば、
— 小さくなった分だけ部材が遊ぶ
— ガタで毎回ズレ方が違う
— 挿入具合の個体差で再現性がなくなる
こうした現象が相乗して段付き不良が発生します。

「人の慣れ」も段付き不良の温床

長年同じ工程を担当している作業者ほど、「このくらいなら大丈夫」といったアナログ的判断で作業する傾向もあります。
実は、こうした「慣れ」が“わずかなズレ”を「許容範囲」と錯覚させ、累積的な段付き不良の温床となるのです。

精度低下を見過ごす業界慣習

「まだ使える」ではなく「もう交換時期」

日本の製造現場は長らく「もったいない」「まだ使える」が強く根付いているため、治工具や位置決め部材も“削れたりガタが出たりしてもギリギリまで使う”文化が残っています。
特に昭和から続く町工場や老舗メーカーでは、“まだ交換しなくても…”という心理が働き、結果として潜在的な不良が慢性化しやすくなっています。

維持管理の盲点とコスト計算の誤り

位置決め部材の交換タイミングを「生産停止に直結する」と敬遠したり、「不良発生時だけ交換すればコストが安い」と考えたりする現場も多く見受けられます。
しかし、段付き不良による再加工やクレーム対応、人員手当などを総合的に考えると、“定期的かつ先手の交換”が、実はトータルコストで圧倒的に有利です。

現場で実践できる対策

1. 位置決め部材の定期点検・記録

– どの基準ピンがいつから使われているか
– どれくらい磨耗が進んでいるか
– 寸法、ガタの定量的測定
を定期的に記録・管理し、あいまいな「感覚」ではなく、数値で状態を可視化することが重要です。

2. 交換時期の明文化

部材交換のルールを「基準寸法の○％減で交換」や「使用回数○万回ごとに交換」など定量的基準で決めておき、抜け漏れを防ぎます。
これには調達・購買部門との連携も欠かせません。

3. メーカー別・材料別での再発防止

安価な位置決め部材は短寿命化しやすく、逆に過剰品質なものはコストアップに直結します。
サプライヤーや材料の違いによる摩耗耐性・再現性を評価し、不具合履歴を蓄積して購買選定の根拠とします。
バイヤー目線では、この情報の透明化が信頼される柱となります。

4. アナログ現場へのデジタル導入も有効

– 簡易センサーやカメラによる磨耗監視
– QRコードとスマホアプリによる台帳管理
こうした“ちょいデジタル”の導入で、熟練者の勘頼みからデータ主導へのシフトが進みます。

サプライヤーとバイヤー、それぞれの視点

現場バイヤーの本音

– コスト削減したい
– 品質トラブルは避けたい
– 部品・治工具の供給安定性も重視
段付き不良に関しては「なぜこの部品が必要なのか」「品質に直結する理由」をしっかり説明できるサプライヤーが重宝されます。

サプライヤーが知っておきたい発注者心理

– 「今までこれで問題なかった」を根拠にしない提案
– 見えないコスト（不良率、再加工、歩留まり低下）を“数字”で見せる
– 実機テストや導入事例など、エビデンス重視
こうした提案型の姿勢が、信頼されるサプライヤーへの近道です。

ラテラルシンキングのすすめ：新視点で考える段付き不良対策

「工程全体のゆらぎ」視点で見直す

段付き不良を個別部品だけでなく、「工程全体のバランス」「累積誤差」「人の作業変動」まで多角的に見ることが重要です。
特に、古い設備と最新設備が混在する現場では、どこが“不良のたまり場”になるのか全体を俯瞰してデータで確認するべきでしょう。

全員参加型の問題抽出

– 作業者、保全、管理者、購買など、立場の違うメンバーによる横断的ヒアリング
– 些細な違和感や工具の使い方のバラつきまで掘り下げる
こんな「水平展開」の問題抽出が、根本対策のヒントになります。

新素材・新工法の模索

従来通りの鉄やステンレスだけでなく、焼結合金や高分子樹脂など新素材への置き換えも検討価値があります。
また、部材一体型の新治工具設計や、従来の“位置決めピン方式”から“自動アライメント方式”への革新も、未来の段付き不良ゼロへの一歩です。

まとめ

位置決め部材の精度低下が段付き不良を生む理由は、「基準のブレが全工程に波及する」ことが本質です。
その原因となるのは、現場の慣れやコスト意識、業界に根付くアナログな判断基準です。
ものづくり現場では、「問題が起きてから動く」のではなく「起きる前に原因を断つ」ことが最重要です。

定期的な点検、数値管理、管理基準の明文化、全員参加の問題抽出。
これらを地道に積み重ねることで、段付き不良を激減させることができます。
サプライヤーもバイヤーも、現場の課題を深く理解し、根本から解決する提案を増やしていくことで、日本の製造業全体の品質向上・競争力強化へとつなげていきましょう。

製造業の現場と未来は、日々の小さな改善と横断的な知見の集積から変わっていきます。
慣れや惰性に流されず、本質を見抜き、水平志向で新しい解決策を模索していきましょう。