コーターマシンで使う交換用部材管理の難しさと現場の問題点

はじめに 〜アナログとデジタルの狭間で悩む現場〜

コーターマシンは、多くの製造業で重要な役割を担っています。

特にフィルム、紙、金属箔などの素材に均一な厚みでコーティングを施す工程は、製品品質の根幹を支えています。

しかし、コーターマシンの安定稼働には、絶え間ないメンテナンスと、頻繁に交換が求められる部材管理が不可欠です。

この部材管理は、現場の担当者が最も頭を悩ませる分野の一つで、昭和から続くアナログ的な管理体制が多くの工場に根強く残っています。

本稿では、現役やこれから製造業で「調達」「バイヤー」「現場管理」等の仕事に携わる方々に向け、コーターマシン用交換部材の管理がなぜ難しいのか、現場の実態や改善ポイントまで、実践的な目線で深掘りしていきます。

コーターマシンで使う主な交換部材とは？

コーターマシンで交換頻度が高い部材には、次のようなものがあります。

ロールやブレード類

コーターヘッド部には、コーティング液を均一に伸ばすためのロール（アプリケータロール、サポートロール等）やブレードが使われています。

これらは素材や用途により摩耗スピードが異なり、定期的な点検と消耗品の交換が求められます。

ガスケットやシールパッキン

コーティング液の漏洩や外部からの異物混入を防ぐガスケットやシールパッキンも消耗品です。

リキッドタイプや溶剤系のコーティングを扱う場合、化学的劣化にも要注意です。

吸着・送風関連部材

素材を吸着するパッドや、エアブローで異物を除去するノズル類、フィルター類も交換対象となります。

これらの部品は現場作業の都度点検が必要で、トラブル発生時には急ぎの手配が生産ラインを左右します。

その他細かい消耗品

ボルトやワッシャ、Oリング、グリスなど、定期保全で必要な細かいパーツも、多品種にわたり管理対象です。

部材管理の難しさの理由

現場での交換部材管理が難しいのは、単に品種が多いからではありません。

以下に主な難点をまとめます。

現場主導のアナログ管理から抜け出せない背景

多くの製造現場では「現場で囲い込んで手元に在庫する」方式がいまだ主流です。

ベテランオペレーターが「これはこのタイミングで減るから、予備品は3個ストックしとけ」「在庫が不安なら、別チャンネルで多めに手配だ」と経験則で回すため、形式知化しづらくブラックボックスになりがちです。

このやり方が個人プレーや属人化、在庫過多、紛失、ダブルオーダー、逆に必要部品の欠品といった問題を引き起こします。

メーカーごとの部品規格・入手難易度

コーターマシンはメーカーごとに部品仕様が微妙に違い、互換性が極めて低いのが特徴です。

同名部品でも、サイズや取り付け穴が異なったり、素材違いでライフサイクルが変わることも。

特定メーカーがエンドユーザーへの直販を指向し、代理店ルートからの入手が難しい部品も多々存在します。

その結果、突発故障時に緊急調達できず、ひたすら納期に泣かされる現場も少なくありません。

部材の需給変動と不定期的な消費パターン

コーターマシンの部材消費は原材料や運転条件によって大きく変動します。

急な量産増加や製品品種変化で一気に消費ペースが狂い、「先週は余ってた部品が今週はゼロ」といったことが本当に起こります。

需要予測が非常に難しく、購買部門と現場ですれ違いが生じやすいのです。

製品トレーサビリティと品質維持とのトレードオフ

品質保証上、使う部品のロット管理や交換履歴が求められるにも関わらず、現場優先で「適当に余ってたものを使い回す」ことも多いです。

結果、トレーサビリティと現場のスピード・効率要求が衝突し、議論が平行線をたどります。

現場でよくあるトラブルと失敗例

その1：現物管理だけに頼った在庫切れ

ある中堅工場では、現場にストック棚が1か所あり、担当者が目視で個数をカウント、減った分だけ管理表に手書き記録していました。

ところが、繁忙期の夜勤帯に複数名が一斉に消耗品を使い、誰も記録せず。

数日後、補充が追いつかず部品が枯渇、ラインストップに至ったケースがあります。

その2：調達品番違いによる機械破損

予備在庫が底をついたため、急ぎネット通販で「似たようなロール」を購入。

しかし微妙に寸法が違い、そのまま取付けて運転したところ、装置破損と品質トラブルに直結しました。

「オリジナル品に強烈なこだわりが必要」と現場で共有されるようになりました。

その3：過剰在庫の蔵出し品で劣化部品混入

過去に大量手配して余っていたパッキン類を「もったいない」と数年保管。

緊急時に使ったところ、経年劣化で弾性が落ち、液漏れ事故に発展。

「消耗品でも使用期限は厳守」が痛いほど学ばれました。

コーターマシン部材管理を改善する実践的アプローチ

1. 部品マスターの構築＆棚卸し業務の徹底

全部品のスペック情報（型番、寸法、供給元）、推奨交換周期、在庫ロケーションをまとめた「部品マスター」を作成します。

「誰が見ても正確に発注・調達できる」状況をつくり、現場にも購買にも見える化します。

定期的な物理棚卸し、数量照合を癖づけることが重要です。

2. デジタルツールの導入と活用範囲の最適化

在庫管理システムや、バーコード／QR読み取りツールの導入により、現場作業者がスマホやタブレットで在庫引き落としを記録→発注点を自動管理。

いわゆる「AI／IoT活用で全自動管理」といきたいところですが、導入コストと現場負荷増大のバランスが課題です。

ポイントは、全自動でなくても「仕組み化＋人手」で泥臭い管理から一歩進めることです。

3. サプライヤーとの関係性構築と情報共有

調達バイヤー視点で重要なのが、部品メーカーや代理店との連携強化です。

新型機対応や、他社トラブル事例の情報を積極的にもらい、現場（工務・品証含む）へのフィードバックを心掛けること。

「俺たちの会社はお得意様だから在庫融通してくれる」「突発の時だけじゃなく、普段から情報交換しておく」といった、日本のものづくり文化独自の慣習もうまく活かしたいポイントです。

4. 標準化＆モジュール化の推進

設備メーカーや社内エンジニアと協調し、複数ライン・複数工場で共通化できる交換部品の標準化を推進します。

品種を絞ることで、個別管理の手間・発注ミス・在庫コストを圧縮できます。

なぜそれが難航するのか——現場ごとの事情、歴史的経緯、装置ごとの微妙なクセなど、「昭和」のしがらみに柔軟にアプローチすることが求められます。

5. 教育・現場との対話の徹底

現場スタッフに「なぜ管理が重要か」「どんなコストや品質リスクがあるか」を分かりやすく説明し、仕組みのメリット・デメリットを丁寧に理解してもらうこと。

現場の声を聞き、せっかくの仕組みが形骸化しないよう、小さな困りごとも吸い上げて改善する姿勢が不可欠です。

サプライヤー／バイヤー視点から見た管理のコツ

部材メーカーや販売代理店と深く付き合う中で気づくのは、「発注リードタイムのバッファをどこまで見込むか」「正規品と代替品の見極め」「供給リスクの分散化」などが肝要ということです。

バイヤーは現場との距離を縮め、「どんな運用をしているか」「緊急対応パターンはどうか」など双方向の情報共有を大切にしています。

一方サプライヤーは、「なぜ今この部品が追加で必要なのか？通常とは違うリスクシナリオは？」と現場の空気感を掴むことで、納期や品質、供給責任の最適化提案ができます。

今後の動向とまとめ 〜製造業現場の進化に向けて〜

製造業におけるコーターマシンの部材管理は、今なお属人的かつアナログ色が抜けきらない分野です。

しかし、IoT技術やBCP（事業継続計画）、二重化調達など、新しい潮流も確実に現場に押し寄せています。

それでも「現場力」や「見える化の泥臭さ」、サプライヤーとの長年の信頼関係といった、昭和流の強みもあわせて残しながら、徐々に新旧融合が求められる時代です。

交換部材管理は、現場での小さな気づき、地道な標準化、現場と本社、バイヤーとサプライヤーの対話の積み重ねが重要です。

これから製造業の道に進む方、現場管理や調達購買に関心のある方、サプライヤーとしてクライアントの苦悩を知りたい方は、ぜひ現場での生きた問題意識を持ち続け、「誰もがもっと安全・安心・効率よく働ける」現場づくりの担い手になってみてください。

その一歩一歩が、ものづくり日本の進化に必ず繋がっていきます。