ステンレスランチジャーの印刷で剥がれを防ぐ粉体プライマー処理

ステンレスランチジャーの印刷工程でよくある剥がれ問題

ステンレス製ランチジャーは、その耐久性や清潔感から人気の商品です。
多彩なデザインを施すこともできるため、毎年多くの新製品が市場に投入されています。
しかし、製造現場では「印刷が剥がれる」「ロゴが簡単に削れる」「試作品ではうまくいったのに量産初期で不良品が大量発生」といった問題に直面することが珍しくありません。

その要因の一つに、ステンレスという素材特有の性質が挙げられます。
ステンレスは腐食に強い反面、インクや塗料が表面に定着しにくい（金属表面の密着性が弱い）特性を持っています。
こうした根本原因を理解し、適切な処理工程を取り入れることが剥がれ防止のポイントとなります。

近年、昭和時代からの“なんとなくやってきた”研磨・脱脂だけでは限界があることが認知され始め、粉体プライマー処理という新たなソリューションが注目されています。

そもそも「粉体プライマー処理」とは何か？

粉体プライマーとは、成形品や部品の表面に粉状（パウダー状）の接着促進剤を吹き付け、加熱・焼付で定着させる工程です。

このプライマー処理を行うことで、従来の金属洗浄や軽いサンドブラストでは得られなかった強い密着力が得られます。
具体的には、粉体プライマー剤がステンレス表面の微細な凹凸や分子レベルのザラつきに入り込み、これが後工程で塗布されるインクや塗料の食いつきを格段に引き上げてくれます。

工場現場では、表面処理のプロセスを簡略化しがちですが、印刷や塗装との“橋渡し”となるこのプライマー工程を丁寧に設計することが、剥がれリスクを最小限に抑えるカギとなります。

従来の前処理との違い

ステンレス製品の印刷前処理は、基本的に、以下の3工程がメインです。

– 表面研磨（バフやサンダー等で微細なキズ付け）
– 脱脂洗浄（油分などの汚れを除去）
– サンドブラスト（メディアで表面処理）

これらは主に物理的、化学的な“表面改質”ですが、粉体プライマー処理は、さらに分子レベルでの化学反応を活用する点が大きく異なります。

プリンターや印刷機の性能をいくら上げても、「基板」たるステンレス表面の接着性が向上しなければ不良改善は叶いません。
粉体プライマー処理は、この根本的な課題にアプローチできます。

なぜステンレス製ランチジャーで印刷が剥がれやすいのか？

ステンレスは表面がとても滑らかで平坦性が高いうえ、クロムなどの酸化皮膜に守られているため、インクが食い込みにくくなっています。

このため、
「洗浄してすぐ印刷」
「研磨の後、念入りに脱脂したから大丈夫」
といった従来のアプローチでは、どうしてもインクの定着が甘く、わずかな引っ掻きや摩擦で剥がれてしまう場合が多いのです。

また、低温～高温の温度変化が頻繁な製品（ランチジャーなど）は、熱膨張の差による応力性能も問われます。
この微妙なサイクルでも接着層が割れないよう、強固な中間層を設ける目的で、粉体プライマーが活躍します。

サプライヤーが軽視しがちな問題点

とりわけ、下請け製造や外注塗装の場合、
「指定されたインクだから大丈夫」
「従来のやり方で不良率5％以内なら合格」
と、仕様書や規格値への“形式的な”対応が目立ちます。

しかし、実際の現場（工場・購買担当者）は、返品やクレーム時の説明責任から逃れることができません。
だからこそサプライヤー側としても、「粉体プライマー処理の有無」や「どのようなグレードの処理か」まで確実に把握・管理して、バイヤー・発注元と活発に対話する姿勢が重要となります。

工場購買・バイヤーが押さえておきたいポイント

製品の仕上げ品質をバイヤー目線で考える場合、粉体プライマー処理の有無・スペック管理は大きな分かれ道です。

以下のような点をしっかり現場に確認しましょう。

– どんなプライマー材（主成分、メーカー名）が使われているか
– プライマーの前後で密着度テスト（クロスカット・ピールテスト）は実施されているか
– インクや塗料の種類ごとに相性テスト（耐摩耗性など）が実施されているか
– 焼付温度や時間などの作業標準化がされているか

このあたりを曖昧にしたままコスト優先で外注先を選ぶと、「あとで大規模な不良・全数リコールが起きてしまった」というリスクを常に抱えることになります。

現場での管理ポイント

バイヤーが現場でチェックできる具体的な観点としては、

– 仕掛品や半製品の段階でプライマー処理後の外観を一緒に確認する
– 品質保証課と相談し、一定期間の摩耗・加熱・剥離試験のデータを取得する
– 品質トラブル発生時の「直近のロット」から逆算し、プライマー工程や担当者、使用薬剤を“トレーサビリティできる状態”にしておく

こうしたプロセス全体の見える化が、顧客・消費者からの信頼にも直結します。

サプライヤーが知っておきたい：バイヤー側の”本当の困りごと”

サプライヤーの視点に立てば、「余計な工程を増やすと原価アップになってしまう」「今のままだと納期も厳しい」といった現実的な悩みもあるでしょう。

しかし、バイヤー（発注元）としては、「1個でも印刷が剥がれてクレームが来れば、他の納入品への信頼も落ちてしまう」というリスクを常に恐れています。

その意味で、たとえば
「御社独自の粉体プライマー処理で歩留まりが何%改善しました」
「当社で走らせている試験データでは、○○℃×○時間の加熱後も密着度を維持」
といった“論拠のある提案型”の請負ができるサプライヤーは、価格以上の価値として信頼されやすくなります。

昭和的な「いいから、やっといて！」的発注から、本質的な“パートナーシップ”志向に業界全体が転換しつつある今だからこそ、工程ごとのデータ化・公開を積極的に進めることが、長期受注の近道になります。

昭和的アナログ業界、デジタルとの融合で未来を切り拓く

正直なところ、製造業の多くは未だに「勘・経験・度胸（KKD）」が重視されがちです。
パターン化しにくい工程や、なまじ成果が上がっている場合ほど、現場の変革は遅れがちです。

しかし、粉体プライマー処理のような新技術が一般化しつつある現在、情報の非対称性（下請けだけが現場に詳しい／バイヤーは仕様しか見ない）は急速に解消されつつあります。
現場での実験データも、スマートファクトリー化やIoT化により逐次見える化され、バイヤー・サプライヤーのどちらもが“リアルタイムで品質状況を把握”できる体制づくりが進みつつあります。