原料調成工程で部材管理が属人化しやすい理由

原料調成工程で部材管理が属人化しやすい理由

はじめに

製造業の現場において、「部材管理の属人化」はさまざまな工程で問題視されていますが、特に原料調成工程ではその傾向が顕著です。
なぜ原料調成で属人化しやすいのか、これには製造現場ならではの実情と、現代のデジタル化が進む中でも根強く残るアナログな文化や業界特有の慣習が関わっています。
本記事では、20年以上の現場経験と管理職視点、そしてサプライヤーやバイヤーの立場も踏まえつつ、現場ならではのリアルな実態と、そこから見える今後の課題や解決のヒントを徹底解説します。

原料調成工程とは何か

なぜ原料調成が重要なのか

原料調成は、各種材料を製品ごとに適切な配合や混合を行い、品質や生産効率、コストコントロールを左右する重要な工程です。
例えば、自動車部品や電子部品、化学製品まで幅広い分野で、この工程が製品の出来栄えに大きな影響を与えます。
投入する部材の種類や割合、温度・湿度といった工程管理ポイントが多岐にわたり、一つのミスが品質低下やクレーム、納期遅延に直結します。

部材管理とは何か

ここでの「部材管理」とは、原料や補助材、副原料など各種の投入材料が、工程を通じて正しく記録・管理されることを指します。
何を、いつ、どれだけ、どの順で使ったか、在庫残やトレーサビリティの記録が必要になるため、単なる材料ストック管理では済みません。

なぜ属人化しやすいのか──現場目線のリアルな理由

1. 経験とカンに頼る現場文化

原料調成工程は、現場オペレーターや担当者の経験や知識、「長年の勘」に依存するケースが非常に多いです。
実際に、材料のちょっとした湿気や粒径の違い、混合順序の「さじ加減」は、マニュアル化しづらい部分が多く、熟練者だけが理解している“裏ノウハウ”が溜まりやすい傾向にあります。
このような属人的なノウハウは、作業標準書やITシステムでは完全に吸収できないことも多いのが実状です。

2. アナログな業界慣習と現実的な難しさ

製造業、とくに創業年数が長い企業や、ローカル工場に多いのが、「紙伝票」や「現場ノート」での管理です。
部材の投入実績や残量記録が手書きで記録され、担当者ごとに管理帳票の“色”が違う光景は昭和から続く名残とも言えます。
このアナログな管理は確かに柔軟性もありますが、異動や退職で担当者がいなくなると、情報の“ブラックボックス化”が進みます。

3. システム化の壁と現場抵抗感

多くの現場では、ERPやMESといった大規模システムの導入で業務標準化・デジタル化を目指していますが、原料調成工程の細かな動きまで標準化するのは難易度が高いのが現実です。
たとえば、秤量や混合作業などで一部自動化は進むものの、トラブル対応や微調整は現場オペレーターの裁量に委ねられています。
システムが「融通が利かない」と受け止められることで、現場がシステム入力を後回しにし、結局“実際の運用”と“データ上の管理”が乖離してしまう例も珍しくありません。

4. トレーサビリティと責任の所在

原料や部材に問題があった際に「どの」ロットを「誰が」使用したかを追跡できるかどうかは、品質管理体制の根幹です。
しかし、後追いで記録を付けていたり、記憶や担当者別のメモに頼った場合、不正確な情報や記録漏れの発生リスクが高まります。
それでも「最後は責任を取るのは現場リーダーや熟練担当」という意識が根強いため、特定の人に部材管理ノウハウが集中してしまうのです。

属人化がもたらすリスク──何が問題か

品質トラブル・リコールリスク

一番のリスクは、品質不良やクレーム発生時に迅速な原因特定や是正策が取れなくなることです。
万が一、不正な原料投入や異物混入などが生じた場合でも、記録が曖昧になっていては、お客様や監査対応が後手に回ってしまいます。

コストの無駄や納期遅延

正確な投入量が把握できなかったり、在庫ロスが生じたりすることで、余計な追加調達や生産のやり直しが発生します。
その結果、納期の遅れ、コストの増大といった実損が拡大するのです。

人材育成と知識継承の壁

属人化した現場は、新人オペレーターへの教育やノウハウ移転が進まず、業務の「属人ハードル」がどんどん高くなります。
ベテラン担当が抜けることで「引き継ぎが不十分」「想定外のトラブル増加」など、現場運営全体にストレスが波及します。

なぜ属人化から脱却できないのか──業界動向の裏側

日本型現場力と「現場任せ文化」

日本の製造業は、現場現物現実を重視する「現場力」によって世界的な品質を築いてきました。
ですが、その反面「うちの現場はうちのやり方で大丈夫」という現場任せ文化から抜け出せず、管理強化やシステム標準化に反発が起こりやすい土壌が根付いています。

「変わる」ことへの抵抗感

設備投資やシステム刷新の難しさもありますが、もうひとつ大きいのは「慣れ親しんだやり方がなくなる」ことへの現場の不安感です。
特に人手不足が進み、現場負担が高まっている昨今、管理項目が増えること＝現場にとって「負荷UP」として捉えられてしまいます。

責任問題と管理職のジレンマ

現場を管理する工場長やラインリーダーは、「任せきり」にはできない一方、細部まで逐一本人が介入しきれないジレンマを抱えています。
品質・コスト・納期の3大KPIを守りつつ、効率よく管理する打ち手が見えにくいため、「担当ベースでなんとかなっている」現状維持が続いてしまうのです。

属人化からの脱却──現場改革のヒント

業務ハイブリッド化──デジタルとアナログの最適融合

いきなり全工程をデジタル化しきるのは非現実的です。
現場熟練者の「暗黙知（匠の技）」を現場インタビューや動画・音声メモで記録し、簡易デジタルツール（Excel連携の現場端末など）で見える化します。
現場で使いやすい形にすることで、抵抗感を下げつつ徐々に標準化を進めるのがポイントです。

現場巻き込み型のシステム導入

トップダウンでシステム化を押し付けるのではなく、現場オペレーターが「便利だと思える機能」や「作業動線が楽になる改善」を一緒に作っていくアプローチが効果的です。
現場ニーズに応じてカスタマイズできる小規模SaaS（クラウドサービス）や、スマホでの在庫入力なども活用範囲が広がっています。

脱・指名担当制、「全員がわかる」仕組みづくり

まずは、「誰がやっても同じ結果・記録が残せる」ための作業フローやチェックリストの見直しから始めます。
見える化ボードやデジタル表示、QRコードによる材料管理など、誰でも今の状況を簡単に把握できるインフラ整備が効果的です。

ノウハウの標準化・可視化

技能伝承ノートや動画マニュアルを活用し、「なぜこのやり方なのか」まで理由とセットで共有。
失敗事例やトラブル時の対応ログも蓄積すると、「例外対応も見て学べる」現場教育が可能になります。

サプライヤー・バイヤー目線で気を付けるべきこと

バイヤーの求める部材トレーサビリティ

多くの大手調達部門やバイヤーは、信頼できるトレーサビリティを重視しています。
発注側は「どこで・どのように使われたか」の透明性を求めているため、納入側サプライヤーも自社の原料管理・記録体制の見直しを迫られています。

現場事情を知る重要性

サプライヤーもバイヤーも、自社内の現場事情をリアルに把握することが肝要です。
「うちは大丈夫」と思っていても、実際には属人化が“見えにくいバグ”となって隠れている場合があります。
棚卸・監査の際は、担当者への直接ヒアリングや現場見学も大切です。

まとめ──今こそ現場主義から“現場改革”へ

原料調成工程の部材管理が属人化しやすい背景には、現場固有の文化やアナログな運用体質、デジタル化への抵抗などが複雑に絡み合っています。
「現場のプロの技」を守りつつ、徐々に標準化とデジタル化の最適バランスを取りながら、属人リスクを解消していくことが持続的成長への道です。
サプライヤーもバイヤーも、「現場の今」を知り、「変化を恐れず柔軟に対応できる」現場改革を共に進めていきましょう。
そして、日本の製造業がさらなる高みへ進むために、今こそ“属人管理”から一歩前へ踏み出す時です。