板厚公差が厳しい案件ほど難易度が跳ね上がる理由

はじめに：板厚公差がもたらす現場のリアルな壁

板金加工品やプレス部品の調達現場で、最も頭を悩ませるのが「板厚公差」の厳しい案件です。

発注する側のバイヤーは、設計図面通りに正確な寸法で納入してほしいと切に願いますが、現場・サプライヤーサイドから見ると、公差が厳しいだけで現場作業の難易度は一気に跳ね上がります。

なぜ、板厚公差が厳しくなるだけで、製造現場は苦しむのでしょうか。

本記事では、20年以上製造業の現場で培った知見をもとに、その理由を技術的・現場的な観点から深掘りし、調達従事者・バイヤー志望者・サプライヤー双方にとって役立つリアルな知識を解説します。

板厚公差が「厳しい」を具体的に考える

まず、「板厚公差が厳しい」とは、どのような状況を指すのか整理してみましょう。

JIS規格などでは材質や厚みに応じた「一般公差」が定められています。

例えば、板厚3.0mm程度の鋼板では、±0.15mm程度が標準的な公差です。

案件によってはこれを±0.05mm、±0.02mmと極めて厳しく指定するケースがあります。

この数値が厳しいほど、要求される品質に到達する難易度は跳ね上がり、コストや納期、サプライヤーの選定にも大きな影響が生じます。

設計と現場のギャップ

設計側は「機能や性能」を最優先して公差を求めます。

一方、現場では「加工可能性」や「経済性」「歩留まり」も重視しなければなりません。

この両者のギャップが「公差地獄」とも呼ばれる現象を生むのです。

なぜ板厚公差が厳しいと難易度が上がるのか

1. 材料選定の難易度とコストアップ

そもそも材料メーカーは、JISなどの標準公差の範囲で生産しています。

より厳しい公差が求められる場合、材料そのものの選定が非常に困難になります。

大量生産の母材は歩留まりを優先した厚みで供給されています。

指定が厳しすぎると、歩留まりが下がりコストアップに直結します。

場合によっては、特別指定品となりリードタイムも価格も跳ね上がります。

2. 加工技術の限界と寸法変動要因

加工工程（切断・曲げ・プレス・溶接など）では、材料の持つ性質や加工時の外力影響、温度変化など多種多様な要素が寸法のバラつきを生みます。

板厚が±0.05mmの公差内に安定して収まるよう加工をするのは、極めて高い技術と管理が求められます。

溶接や熱処理を経ると溶融・収縮が生じ、板厚だけでなく形状自体も変化します。

この自然現象と戦いながら管理することが、現場の大きなストレスとなります。

3. 検査・測定管理コストの増大

公差が厳しいほど、検査工程の重要性と難易度が増します。

マイクロメータや高精度の厚み測定機器の導入、測定回数・管理記録の増加、人の作業負荷やヒューマンエラー防止といった運用コストが膨れます。

「一発勝負」は許されず、「全数検査」や「出荷保証」など品質保証責任が飛躍的に上がります。

4. 仕入れ先の限定化と調達リスク

厳しい板厚公差に応えられるのは、きめ細やかな管理体制や高い技術力を持つ一部のサプライヤーだけです。

選択肢は必然的に狭まり、結果として購買コスト上昇・納期リスク増加・トラブル発生時の対応難が噴出します。

サプライヤーの切り替えも容易ではなくなり、調達部門にとって「ひとつの弱点」となる場合も多いのです。

現場で起こるリアルな課題とアナログ業界の構造

日本のものづくり現場は、いまだ昭和のアナログ的な体制を維持している企業も少なくありません。

デジタルツールによるIoT管理やAI測定への切替えが遅れがちな工場ほど、作業員のカンや熟練に大きく依存しています。

板厚測定も、ゲージやマイクロメータを使った「人依存」の作業であり、測定時の扱いや測定箇所、気温・湿度変化による寸法の変動を、最終的には「経験頼み」で乗り切るという実態が根強く残っています。

こうしたアナログ的現場では、設備・人材・風土のすべてが「超高精度公差」に追いついていないのが現状です。

定着した業界構造が、調達・バイヤーの現場の高精度要求としばしば衝突します。

板厚公差を巡る調達担当・バイヤーの戦略的考え方

ただ「高精度な公差を指定すれば競争力が上がる」という考え方は危険です。

調達、バイヤーの立場からは、厳しい公差指定には以下の戦略的配慮が欠かせません。

1. 本当にその公差が必要か再確認する

設計意図を開発部門とよく議論し、その精度が必要な理由（製品の安全性、機能性との必然性）を理解・管理します。

必要以上に厳しい公差指定は、サプライチェーン全体のボトルネック化リスクを増大させます。

2. サプライヤーとの早期連携と交渉

仕様書に記載する公差要求が、サプライヤーの実力・生産環境に適合しているか、初期段階からすり合わせます。

現場が提供可能な寸法管理値を聞き取り、その範囲で実現可能な製品設計への巻き戻しを常に検討する姿勢が大切です。

3. 設計・品質・調達の三位一体マネジメント

昭和型の「たらい回し」ではなく、設計・品質・調達が一気通貫でウェットにコミュニケーションし、ロスやムリ・ムダ・ムラを排除します。

「設計が指定したから」「調達が価格を叩いたから」で済まされる問題ではなく、現場レベルで技術や生産実情を理解した上での落としどころ探しが重要です。

4. サプライヤー育成・情報共有の取り組み強化

持続的な取引を目指すには、現場訪問や勉強会を通じて、互いの困りごと・改善点を共有します。

コミュニケーションを密にし、現場実情をバイヤーが知ることで、無理難題を避けつつ品質やコストの適正管理を進めやすくなります。

サプライヤー側から見た“バイヤーの本音”とは

現場で働くサプライヤーは、バイヤーがなぜ無理な公差を求め、どんな事情があるのかを知ることで、より建設的な提案や歩み寄りが可能になります。

「顧客クレーム対策」「競合差別化のためのスペック要求」「社内統制の厳格化」など、バイヤー側にも社内事情やマーケティング上の思惑があります。

サプライヤーは、単に「難しい」の一言で済ませず、「どの工程でどんな困難があり、なぜコストアップになるのか」「代替案や協力体制の提案」など、具体的な説明と解決策を提示することが受注の近道です。

品質・コスト・納期（QCD）の共通目標に加えて、サプライヤーも「課題の可視化能力」を磨くことが価値となります。

板厚公差の“地平線”を切り拓くために

デジタル化・自動化やAI、品質管理の高度化が急速に広がる現代でも、「昭和の経験知」が消えることはありません。

厳しい板厚公差をテーマに、現場とバイヤー・サプライヤーが真摯に向き合うことで、日本の製造業全体のレベルアップにつながります。

実践例としては、ITを活かした品質データ共有や、工程能力評価（CP値、Cpk値など）をもとにした現実的な公差設計の導入、協力企業との相互研修などがあります。

「なぜ、その公差？」という問いを常に持ち、多面的に物事を考えるラテラルシンキングが、未来のものづくりには欠かせません。

厳しい板厚公差指定の裏にある調達現場・サプライヤー現場の本当の課題を知り、業界の新しい地平線をともに切り拓きましょう。

まとめ：板厚公差＝現場知と設計・調達の融合がカギ

板厚公差が厳しくなるほど、現場技術・工程管理・サプライチェーン全体のバランス感覚と実践力が問われます。

調達・生産管理・品質・設計といった全方位の知見が融合し、現場目線で協調することが困難な案件も解決に近づきます。

製造業に携わる現場の方、これからバイヤーを目指す方、サプライヤーとして受注拡大を目指す方、ぜひ「板厚公差」のリアルを深く理解し、互いに成長し合う土壌づくりへとつなげてみてください。