設計段階で不具合をつぶす
FMEA と FTA／工程 FMEA と AP／DRBFM／ワークシート／デザインレビュー／試作台数と信頼度 ― 量産の前に、どこまで言えるか
- 29,800円税込・買い切り
- 58 ページ本編・全 6 章
- 2 点付属テンプレート（印刷用＋Excel）
対象: 設計・品質保証・生産技術の実務担当に／付属テンプレート: DRBFM ワークシート／工程 FMEA シート
「試作 10 台で不具合は 0 件でした」。そこから言えるのは、信頼度 90% で「不良率 20.6% 以下」までです。本書は、不具合を設計と工程設計の段階で洗い出してつぶす手法——FMEA・FTA・DRBFM・デザインレビュー——と、少ない試作で何が言えるのかを、順に確かめられる形にした教材です。
本書の構成
全 6 章・107 見出し。買う前に中身をすべて見られるようにしています。
第1章FMEAとFTAの使い分け
- FMEA（故障モード影響解析）とは
- FMEAの基本と、その“落とし穴”
- 現場で生きるFMEAのポイント
- FTA（故障の木解析）の基礎と現場活用法
- FTAは「なぜ起きたか？」を論理的に洗い出すための手法
- FTAの実際的なアプローチ
- FMEAとFTA、どちらをどう使い分けるのか？
- 2つのアプローチの違いと補完関係
- 実践に役立つ！現場発・FMEA/FTAのすすめ方
- 1. FMEA・FTAの「勉強会」から始めない
- 2. 「なぜ？」を5回繰り返す癖を持つ
- 3. サプライヤー/バイヤー双方で活かす
- 4. 管理職が主導し現場の壁を越える
- FMEAとFTAを、資料作りで終わらせない
第2章工程FMEAの進め方と、故障モードの洗い出し方
- 工程FMEAが扱うもの
- 工程FMEAとは何か：形骸化を防ぐ本質理解
- 「FMEAとは何か」から現場で押さえておきたいポイント
- バイヤー・サプライヤーの双方が知っておくべき工程FMEA活用の意義
- 工程FMEAの実施ステップ：現場で回る進め方
- 1. 分析対象工程の明確化：範囲設定が最初の肝
- 2. 構成要素の洗い出し：現実の作業・設備を「見える化」
- 3. 故障モードの徹底抽出：ラテラルシンキングの発想で
- 4. 故障モードごとの影響と原因の分析：深掘り思考で見逃しゼロへ
- 5. 発生度・重大度・検出度のリスク評価：優先順位付けのコツ
- 6. 未然防止策・管理特性の立案と実施
- 現場で成果を出す故障モード抽出と原因分析のコツ
- 「現場の暗黙知」「ベテランの感覚」を見える化する
- 関係者全員で多様な視点を持つ
- 不具合未然防止で必ず押さえたいポイント（留意点）
- 1. 机上だけで終わらせない、絶えず現場検証・実証する
- 2. 継続的な見直しとレベルアップ：FMEAは一度きりで終わらない
- 3. ドキュメントをただの紙にしない：作業教育と連動せよ
- バイヤー・サプライヤーに必要な視点：工程FMEAが強み・信頼になる
- バイヤーが評価すべき「現場の見えるFMEA」とは
- サプライヤー目線での「FMEAを経営資産に昇華する」発想
- 工程FMEAで迷う場面
- 工程FMEAを生きた資料にする
第3章DRBFM ―― 変更点に絞って議論する
- DRBFMとは何か？ 製造業における位置付け
- なぜ今、DRBFMが再注目されるのか
- 製造業を取り巻く環境変化の中で
- 昭和的な”暗黙知”頼みが通用しない理由
- DRBFM導入にあたってのポイント
- 1. 「変化点を見つける力」こそが最大価値
- 2. 集中的な議論の場「グッドディスカッション」の作り方
- 3. デジタルツールとのベストミックス
- DRBFMを現場に定着させる実践ステップ
- ステップ1：小さく始めて成果を味わう
- ステップ2：現場リーダーを巻き込む
- ステップ3：サプライヤー・協力工場との連携強化
- DRBFMの導入で迷う場面
- 変化点と対話に焦点を合わせる
第4章DRBFMワークシートの書き方
- 変更点を1枚に書き出す理由
- DRBFMとは：従来手法との本質的な違い
- DRBFMの位置づけと目的
- 昭和的な現場への馴染みやすさ
- DRBFMワークシートの基本構成
- DRBFMワークシートとは
- ワークシートの作成ポイント
- DRBFMワークシート活用の実践ステップ
- ステップ1：変更点の抽出と「見える化」
- ステップ2：関係者の巻き込みと部門横断
- ステップ3：ワークシートを使ったディスカッション
- ステップ4：評価・管理・アクションプラン作成
- DRBFMワークシート定着のコツと現場目線の落とし穴
- 「記入が目的」ではなく「現場の思考習慣化」を目指す
- 昭和的現場文化に根付く潜在的リスク
- サプライヤー・バイヤーの共感を得る活用術
- ワークシートで迷う場面
- ワークシートの電子化
- クラウド運用と遠隔コラボレーション
- AIによるリスク抽出の支援
- ワークシートは「問いかけ」の連鎖
第5章デザインレビューを形だけにしない
- デザインレビューが機能しないと何が起きるか
- デザインレビューとは何か？昭和的「形骸化」からの脱却
- DRが“お作法化”していないか振り返る
- なぜDRが形骸化してしまうのか
- 実践的なデザインレビュープロセス改善ステップ
- 1. なぜDRを行うのか“自分ごと”で腹落ちさせる
- 2. デザインレビューの“場”を変える
- 3. DR記録を「ナレッジ」として蓄積・見える化
- 4. 調達・バイヤー目線とサプライヤー目線の融合
- 5. DR演習形式：ケーススタディで“痛み”を実感する
- デジタルで変わること、変わらないこと
- AI時代のデザインレビュー支援とは
- 工場自動化・スマートファクトリー時代の課題とチャンス
- デザインレビューを演習として回す
- デザインレビューで迷う場面
第6章試作の台数が少ないときの設計評価
- 試作の台数と、言えることの範囲
- 昭和から抜け出せないアナログ的慣習：なぜ試作台数は増えないのか
- 試作台数不足の設計評価がもたらす主なリスク
- 1. 本当の“不良率”や“落とし穴”が見えない
- 2. 現場の勘と属人的判断に依存せざるを得ない
- 3. バイヤーとサプライヤー間での不信・トラブル激化
- コスト・納期優先の陰で見落とされる「統計の本質」
- バイヤー目線で見た試作台数不足の課題
- 量産移行時の“隠れリスク”の把握困難
- 発注・購買部門での社内コミュニケーションの難しさ
- サプライヤー視点で知っておきたいバイヤーの懸念
- 台数を増やせない現場でできる設計評価の工夫
- 1. 目的志向の詳細FMEAによるリスク可視化
- 2. 実機評価の繰り返し・ストレス探索テスト
- 3. レガシーデータ/過去のトラブル事例の再活用
- 台数以外で補う手段
- 1. シミュレーション/CAEの活用
- 2. IoT・ビッグデータ活用による量産フィードバック
- 3. サプライヤー連携による品質ネットワーク構築
- 台数の限界を知ったうえで評価を組む
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全章の要約に加えて、ワークシートと演習は実物が入っています。ご記入いただくと、そのままダウンロードできます。
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