新規原材料の採用が歩留まり激減を招く怖さ

新規原材料の採用が歩留まり激減を招く怖さ

製造業や食品業界をはじめ、あらゆる生産現場において歩留まりは収益性や品質管理に直結する重要な指標です。

新規原材料の導入はコスト削減や製品の差別化、新技術への対応など多くのメリットをもたらしますが、一方で歩留まりの悪化という見逃せないリスクを伴います。

本記事では、新規原材料の採用が歩留まりにどう影響するのか、そのリスクをどのように最小化できるのかについて詳しく解説します。

歩留まりとは何か？

歩留まりの意味とその重要性

歩留まりとは、投入した原材料や部品のうち、最終的に製品として利用できる割合を指します。

製造現場では「良品率」とも呼ばれ、材料のムダを減らしコスト効率よく生産活動を進める上で不可欠な要素です。

歩留まりが高ければ生産性や利益が向上しますが、逆に歩留まりが低いと廃棄コストや再加工コストがかさみ、経営を圧迫します。

なぜ歩留まりが低下するのか

歩留まり低下の要因はいくつもあります。

その中でも新規原材料の採用にまつわる問題は深刻です。

出荷条件や品質基準が厳しい業界では少しの歩留まり低下でも納品遅れや不良在庫が発生しやすくなります。

ひとつのミスが全体の生産効率や収益性に大きなダメージを与えるのです。

新規原材料採用の背景

コスト削減や差別化のための決断

新規原材料を採用する理由は多岐にわたります。

原材料の価格高騰を背景に、安価で調達できる新たな資源への切り替えを決断するケース。

また、製品の機能向上や差別化のために新しい高機能素材を取り入れることもあります。

調達リスクの分散・サプライチェーンの複線化という視点から原材料候補を増やす場合も近年増えています。

環境対応や法令順守の影響

近年では、環境負荷低減やSDGs対応といった社会的要請から既存原材料の見直しが迫られることも多くなっています。

さらに、化学物質規制や特定成分の規制強化に対応するため、新規原材料への切り替えは避けられません。

企業としての競争優位や持続可能性を保つために求められる変化とも言えるでしょう。

新規原材料による歩留まり悪化の具体例

初期トライでの不具合発生

新規原材料の採用初期には、これまでの製造工程や装置が新しい原材料に適合しないことによる不具合が頻発します。

例えば、物性が僅かに異なる新規原材料を用いた場合、切削加工や成形工程で寸法精度が出なくなったり、溶接や接着強度が不安定になるケースがあります。

食品業界では、新しい調味料や保存料を使用したことで、製品の色調や風味、テクスチャー変化が生じ、基準を満たさず廃棄となる例も見られます。

予期せぬ相互作用の発生

複数種類の原材料を組み合わせて製品を作る場合、新規原材料と既存原材料の間に不可視の相互作用が生じ、物性や保存性が著しく低下することがあります。

合成樹脂などでは添加剤との反応で劣化を早めたり、食品製造では他の原材料と化学反応を起こして色味や安全性に影響が出る場合もあります。

これらは初期検証段階やラボスケールでは検出しづらく、本格生産段階になって初めて顕在化するため、歩留まりが一気に悪化しがちです。

生産工程への影響とトラブルの連鎖

新規原材料のわずかな性質の違いが製造設備の挙動に思わぬ悪影響を及ぼすことが多々あります。

例えば、原材料の粒度や含有水分の変化が混練（ミキシング）工程に影響し、装置のつまりや機械の摩耗を引き起こす場合もあります。

その結果、設備停止・生産遅延・交換部品コスト増といった二次的な損失まで招いてしまうのです。

歩留まり激減に伴う経営的リスク

コスト増大と利益減少

歩留まりが悪化すれば、使えない不良品や廃棄品が増加し、原材料コストと処理コストが倍増します。

同時に生産ラインの効率は著しく低下し、製品1個あたりの原価も上昇します。

特に国内外の競争が激しい業界では、このコスト増を製品価格へ転嫁できず、利益が大きく侵食されることになります。

納期遅延や顧客信頼の喪失

歩留まり悪化が深刻化すると、必要な数量の製品を生産できず、納期遅延や欠品リスクが高まります。

BtoB取引では一度納期トラブルが起きると、顧客からの信頼を失うだけでなく、場合によっては違約金や取引停止といった大きな損失にもつながります。

市場の評判が落ちることで、長期的なブランド価値の毀損にもつながる点も見逃せません。

品質問題によるリコール・クレーム増加

新規原材料導入にちゃんとした品質評価や異常検知が伴わない場合、不良品が市場に流出するリスクも無視できません。

結果として大規模なリコールやクレーム対応に追われる危険性が高まります。

一度リコール事件が発生すれば、その経済的損失は莫大であり、場合によっては経営存続さえ危ぶまれる事態にもなりかねません。

歩留まり悪化リスクの予防策とは？

事前評価とスモールスタートの徹底

新規原材料採用の際は、実用化前に徹底したラボ検証や試作、少量生産によるパイロットテストが欠かせません。

できるだけ本番の製造環境に近い条件で性能・品質・加工適性を確認し、その記録やデータを蓄積しましょう。

問題が発生した場合には、すぐトライアンドエラーで原因の切り分けを行い、品質設計を見直すことが重要です。

多部署・多階層でのリスク評価

原材料変更は製造部署だけでなく、調達・品質管理・開発など多くの部署の連携が必要です。

各セクションが持つノウハウや懸念事項、想定されるリスクを事前に整理し、総合的な評価プロセスを設けましょう。

場合によっては第三者機関や業界団体、原材料メーカーのサポートを受けることもリスク低減には有効です。

初期導入フェーズでの細やかなモニタリング

新規原材料の初期量産においては、工程ごとの歩留まりや不良発生傾向を細かくモニタリングし、異常値や傾向変動を即座に検知できる体制を整えることが不可欠です。

設備の状態監視、作業員や検査担当者への教育・注意喚起も同時に徹底することで、問題の早期発見と適切な対応が可能となります。

新規原材料の採用に「攻め」と「守り」のバランスを

新規原材料の導入は、企業にとって大きな成長エンジンとなる可能性を秘めています。

一方で、その裏に潜む歩留まり激減リスクは、十分な予防策と並走することで初めて克服できます。

攻めの姿勢で大胆な挑戦を進めつつも、「守り」としての歩留まり安定策、周到なリスク管理を怠らないことが、長期的な持続的成長には不可欠です。

新規原材料を安全かつ確実に活用することで、品質・コスト・環境への対応を総合的に強化し、競争力ある事業運営を目指しましょう。

まとめ

新規原材料の採用は、技術革新やコスト削減、サステナビリティ推進といった企業価値向上の強力な手段です。

しかし一方で、工程への適合度不足や予期せぬ品質不良による歩留まり激減リスクも孕んでいます。

工場・製造現場では、入念なリスク評価、段階的な導入テスト、部門横断的な連携により、こうしたトラブルを最小化することが重要です。

新規原材料の効果的な取り込みで企業の競争優位を築くと同時に、歩留まりの安定・向上にも細心の注意を払うことで、持続可能かつ高収益な生産活動を実現しましょう。