印刷後の検査で微細なゴミが見つかり全ロットNGになる悲劇
印刷後の検査で微細なゴミが見つかり全ロットNGになる悲劇
印刷業界では、品質管理が最も重要なプロセスの一つです。
特に、最終製品の印刷後検査で些細な不良が発見されると、納品や信頼に大きな影響を及ぼします。
今回は、印刷後の検査で微細なゴミが発見され、全ロットがNG（不合格）となった悲劇について詳しく解説します。
なぜこのような事態が起こるのか、原因や対応策、再発防止策まで分かりやすくご案内します。
なぜ印刷工程で微細なゴミが混入するのか
ゴミ混入の主な原因
印刷現場では、どれだけ清掃面や品質管理に力を入れていても、微細なゴミはゼロにできません。
主な原因には以下のようなものがあります。
・紙粉やインクカス
・作業員の衣服や髪の毛
・空調システムからのチリ
・機械内部のグリスやダスト
・搬送ライン上で発生する静電気による吸着
どんなにクリーンな環境で作業していても、人間や機械が関わる以上は必ずゴミの発生リスクが伴います。
印刷物に与える影響
微細なゴミが印刷物に混入すると、製品の見た目だけでなく、印刷面の品質にも大きな悪影響を与えます。
・ロゴや文字への付着による視認性の低下
・印刷面のムラや色の不均一化
・次工程での印刷不良や接着不良
特に重要度の高い製品や医薬品関連、食品包装などでは一つのゴミが致命的なクレームにつながるため、チェックの目も厳しくなります。
印刷後検査で発見される微細なゴミの現実
検査工程の重要性
印刷会社では、一般的に印刷後に目視や画像検査装置を使って品質チェックを行います。
この段階で微細なゴミが発見されると、問題の範囲に応じてロット全体の再検査や廃棄が決定されてしまいます。
全ロットNGの影響と損失
印刷後の検査で微細なゴミが発見され、その微細ゴミが複数のロット、または全ての印刷物に関係している場合、全ロットNGの判断が下されることがあります。
この全ロット廃棄＝NGのインパクトは非常に大きいです。
・原材料コストの損失（紙やインクなど）
・人件費・製造コストの無駄
・納期遅延やクライアントへの信頼低下
・再印刷やリスケによる生産スケジュールの混乱
とりわけ、納品直前や出荷直前でのNG判定は、現場スタッフに精神的なダメージをもたらし、社内の士気低下にも繋がりかねません。
全ロットNGが決定するプロセス
検査基準とNG判断
印刷会社やクライアントによって、合格基準が異なります。
通常は以下の流れでNGが判定されます。
・サンプル抜き取り検査で微細なゴミを発見
・発見された箇所が一部だけか、全体に広がっているかを確認
・拡大検査や画像検査装置で全製品をチェック
・一定の汚染頻度・範囲を超えていれば全ロットNGを判断
「たった一つの小さなゴミでも、クライアントの基準でNG」や「一定数のNGが出た場合は全数再検査」という契約もあるため、モノづくりの現場では特に厳しい結果を招きます。
納品後の発覚リスク
さらに深刻なのは、印刷後の検査で見逃しがあった場合に、納品先やエンドユーザーで不良が発覚するケースです。
この際には納品分全ての回収、追加コストの発生、取引停止のリスクなど、より大きなトラブルへ発展します。
微細なゴミによる全ロットNGを防ぐための対策
現場での基礎的な対策
印刷業界では品質向上のため、日々次のような対策が行われています。
・作業直前・直後の徹底した清掃とメンテナンス
・作業員の毛髪・衣服管理の強化（帽子・ユニフォーム着用や粘着ローラーの使用）
・作業エリアのクリーンルーム化・空調機器フィルターの定期点検
・原材料や機材のクリーン保管
これらを徹底し、ゴミが発生しない・付着しない体制を整えることが基本となります。
機械・検査装置を活用する
最近は、微細なゴミも検出できる高感度な画像検査装置や、紙粉除去装置が導入されています。
・静電気除去装置の設置
・オンライン自動検査システムによるリアルタイム監視
・エアブローやクリーナーでの搬送ルートのクリーン化
人の目や手作業だけに頼らない複合的な対策が、全ロット不良リスクの低減に有効です。
工程管理とトレーサビリティの強化
不良が発生した場合に、即座に原因範囲の特定ができるよう、ロットごとの工程管理や履歴管理も重要です。
・製造工程の記録、環境データの管理
・どのライン、どの時間帯で発生したかの追跡可能性
・不良発生時の迅速な再発防止策の立案・実行
これにより、発生した不良を最小限の範囲にとどめ、全ロットNGのリスクをできるだけ下げることが可能です。
全ロットNG後の対応・リカバリー策
トラブル時のベストプラクティス
すでに全ロットNGが決定した場合は、迅速且つ誠実な対応が信頼回復の鍵を握ります。
1. 事実関係と原因の迅速な報告と共有
2. 原因分析と再発防止策の説明
3. 可能な限りの代替品や再印刷の提案
4. クライアントとのミーティングや納期調整
重要なのは、隠蔽や言い訳をせず、具体的なデータで再発防止策を説明し、信頼を繋ぐことです。
現場チームへのフォロー・教育
同時に、現場スタッフへのメンタルケアや、社内教育の強化も重要です。
・現場チームの努力を認め、再発防止の具体的な学びにつなげる
・「誰かのせい」ではなく「起こりうるリスク」として体系的にアプローチする
・次工程に向けた前向きな改善活動の推進
全ロットNGを教訓とすることで、職場全体の品質管理意識を底上げするチャンスにもなります。
まとめ：ミスはゼロにならない、でも最小化はできる
どんなに注意深く作業を行っても、印刷工程で微細なゴミが付着するリスクを完全になくすことはできません。
しかし、全ロットNGの悲劇を繰り返さないために、日々現場でできる対策と最新技術の導入、そしてトラブル時の誠実な対応が最も大切です。
失敗から学び、現場・設備・管理体制を１つずつ進化させることで、リスクを最小限に抑えた高品質な印刷物の納品が可能となります。
今後も、印刷業界ではますます高い品質が求められます。
微細なゴミ混入をゼロに近づける努力を続けることが、顧客の信頼を深め、企業の競争力強化に直接つながるのです。