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バイオ由来高分子潤滑油は、植物油や微生物発酵で得られるモノマーを重合して合成された高分子を基油とする潤滑剤です。
原料が再生可能資源であるため、化石資源を使用した鉱油系に比べてカーボンフットプリントが小さく、SDGsやカーボンニュートラルの達成に貢献します。
さらに分子構造を精密に設計できるため、耐摩耗性や高温酸化安定性などの性能を従来品以上に高められる点が注目されています。
バイオ由来高分子はエステル結合やカーボネート結合を適切に導入することで土壌や水中で加水分解しやすく、万一流出しても環境負荷を最小限に抑えます。
EUのEcolabelやUSDAバイオプリファードなど環境認証も取得しやすいため、建設機械や農業機械分野を中心に採用が進んでいます。
バイオ高分子は分岐構造や無極性基を導入することで粘度指数を150以上に高めることができます。
低温での流動性も向上し、寒冷地で運転する油圧機器や風力発電設備に適しています。
耐摩耗性は主に油膜保持力とトライボフィルム形成性によって決まります。
分子量が1〜10万のポリオレフィン系やポリエステル系高分子は、剪断速度が高まっても鎖が伸長して油膜を保持します。
これによりエラストヒドロダイナミック潤滑領域での金属接触が減り、軸受やギヤの摩耗が大幅に低減します。
リン酸エステルやジカルボン酸を末端に導入すると、摩擦面に化学吸着して極薄の保護膜を迅速に形成します。
この膜が摩耗片の発生を抑え、ピッチングやスカッフィングを防止します。
国内外の潤滑油メーカーや化学企業は、バイオモノマー供給網の構築と樹脂設計技術の高度化を進めています。
乳酸、スクアレン、イソプロパノールなどを微生物発酵で製造し、重合して高分子化することで石油系モノマーと同等のコスト競争力を確保しつつ性能を最適化しています。
溶媒を使用しないバルク重合や超臨界CO₂を用いた合成法が開発され、エネルギー消費とVOC排出を削減する動きが加速しています。
バイオ由来高分子潤滑油は、工作機械、産業用ロボット、風力・水力発電設備、建設機械など多岐にわたる分野で導入が進んでいます。
高粘度指数により温度変動が激しい加工現場でも油膜厚が安定し、スピンドルの焼付きと振動を抑制します。
ギヤ速度が遅くトルクが大きい条件でも、剪断安定性に優れるため油性添加剤を減らしても耐摩耗性能を維持できます。
これにより交換周期が延伸し、メンテナンスコストを最大20%削減した事例があります。
バイオ由来成分であるため、万一食品に接触しても安全性が高く、H1グレードの潤滑油として採用が拡大しています。
バイオ由来高分子潤滑油の普及には多くの利点がある一方、克服すべき課題も存在します。
・CO₂排出量を鉱油系比で30〜70%削減
・生分解性により河川・土壌汚染リスクを低減
・高粘度指数と耐摩耗性により機械寿命を延命
・SDGsやISO14001対応をアピールでき、企業イメージ向上
・原料価格がバイオマス供給量に左右される
・長期在庫での酸化安定性を保証する添加剤設計が必要
・既存シール材との相溶性確認が不可欠
・各国で異なる生分解性試験規格への適合が必須
調査会社Reports and Marketsによると、2023年のバイオ潤滑油市場は約28億ドルで、そのうち高分子基油が25%を占めています。
CAGRは8.5%と予測され、2030年には55億ドル規模に達する見込みです。
特にアジア太平洋地域では、環境規制強化と産業機械の増加により需要が急拡大すると期待されています。
EUのGreen Dealや日本のGX推進法案により、政府調達や公共工事では環境適合潤滑油の使用が求められ始めています。
この流れが民間設備にも波及し、市場成長をさらに加速させると予想されます。
バイオ由来高分子で製造した耐摩耗性潤滑油は、環境性能と機械保護性能を両立する次世代潤滑剤として注目されています。
高分子設計による粘度指数向上やトライボフィルム形成により、従来の鉱油系を凌ぐ耐摩耗性を実現します。
工作機械や風力発電設備など多様な機械設備での採用事例が増え、コスト低減とサプライチェーン整備が進めばさらなる普及が見込まれます。
事業者は環境規制、バイオマス原料の安定供給、既存設備との適合性を総合的に評価し、早期導入を検討すると競争優位を確立できるでしょう。

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