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揮発性有機化合物(VOC)は、常温常圧で容易に揮発し大気中に放出される有機化合物の総称です。
印刷分野では溶剤系インキや洗浄剤に多く含まれ、特有の刺激臭や光化学スモッグの原因物質として知られます。
従来のオフセット印刷やグラビア印刷では、インキの流動性を確保するためにトルエン、キシレン、IPA(イソプロピルアルコール)などを数十%含有するのが一般的でした。
これらは大気放散だけでなく作業者の健康被害、火災・爆発リスクの要因にもなるため、世界的に排出削減が求められています。
VOCは紫外線と反応しオゾンや二次粒子を生成し、都市部の光化学スモッグやPM2.5汚染を悪化させます。
高濃度下では呼吸器や目への刺激、長期曝露で肝機能障害、神経障害を引き起こす例も報告されています。
また一部のVOCはPRTR法で特定化学物質に指定され、排出量の届出義務が課されます。
企業にとっては環境コンプライアンスだけでなく、労働安全衛生法による作業環境測定や換気設備の維持など間接コストも発生します。
そのため、VOCフリー印刷技術は経営リスクを低減しつつ企業価値を高める重要なソリューションとなっています。
VOCフリー化は「溶剤を水やモノマーに置き換える」「インキを瞬時硬化させ揮発工程自体を無くす」という二つのアプローチで実現します。
水を主溶剤とすることでVOC含有率を1~5%以下まで低減します。
最近では樹脂設計の高度化により、耐擦過性や光沢、速乾性が溶剤系に匹敵します。
紙器・段ボール印刷では水性フレキソが主流となり、食品包装分野でも移行規制への対応から採用が拡大しています。
紫外線照射で瞬時に重合硬化するため、揮発成分がほぼ存在しません。
LED-UV技術の進歩により、低温硬化が可能になり熱に弱い樹脂フィルムや合成紙にも適用範囲が広がりました。
インラインで乾燥待ち時間を削減できるため、生産性向上と省エネルギーが同時に達成できます。
電子線を照射して硬化させる方式で、UVに比べ深部硬化性と耐薬品性が優れます。
光開始剤を必要としないため食品接触材料でも臭気や抽出物の懸念が小さい点が特徴です。
設備投資は大きいものの、大ロット包装やラミネート基材で採用が進んでいます。
第一にCO₂排出量とエネルギーコストの削減です。
溶剤乾燥に用いる熱風や燃焼式排ガス処理が不要になることで、工場全体の電気・ガス使用量を20~40%削減した事例があります。
第二に職場環境の改善です。
臭気苦情や有機溶剤中毒予防規則に基づく有機溶剤作業主任者の選任義務がなくなり、従業員の離職率低下や採用力向上に寄与します。
第三にブランド価値向上です。
SDGs、ESG投資の潮流でサプライチェーン全体の環境情報開示が求められる中、VOCフリー認証やエコラベル取得はBtoB取引の差別化要因となります。
水性インキでは乾燥速度の確保が課題となります。
解決策としては温風+赤外線ハイブリッド乾燥や、紙面温度を上げるエネルギー効率の高いIRドライヤーを採用します。
UV・EB硬化ではインキコストが溶剤系より高い傾向がありますが、インライン乾燥でライン速度が向上し総コスト差は縮小します。
またUVインキは酸素阻害を受けやすいため、窒素パージユニットを追加し硬化不良を防ぐケースが増えています。
設備投資額は補助金制度の活用やリース契約で初期負担を平準化する方法が有効です。
国内大手パッケージ印刷会社A社は、グラビアライン15台のうち5台を水性フレキソに転換しました。
移行後、VOC排出量が年間45トン削減され、RTO(蓄熱式燃焼脱臭装置)の運転時間を半減できました。
さらに地域住民からの臭気苦情がゼロになり、ISO14001更新審査でも高い評価を得ています。
一方、商業印刷会社B社はLED-UVオフセット機を導入し、従来必要だった1日乾燥ラックスペースを撤廃しました。
省スペース化で追加のデジタル印刷機を設置でき、売上を1.3倍に拡大しています。
インキメーカーはバイオマス原料やリサイクル樹脂を活用した次世代水性・UVインキの開発を進めています。
AI制御のインライン検査やセンシング技術と組み合わせ、硬化不足や色ムラをリアルタイム補正するスマートファクトリー化も進展しています。
将来的にはカーボンニュートラルだけでなく、カーボンネガティブな印刷プロセス実現を目指す動きが加速するでしょう。
VOCフリー印刷技術は単なる環境対策にとどまらず、生産効率向上、コスト最適化、ブランド力向上を同時に達成する戦略的投資です。
企業規模を問わず、早期に情報収集とパイロット導入を行い、競争優位を確立することが重要です。

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