食品パッケージ印刷の安全基準と規制対応のポイント

食品パッケージ印刷における安全性の重要性

食品パッケージは、食品そのものの品質保持や保護、消費者への情報伝達といった役割を担っています。
特に近年は、健康志向や食の安全性への関心が高まったことで、食品パッケージの安全基準や規制遵守がますます重要視されています。
ここでは、食品パッケージ印刷における安全基準の基本と、規制対応の具体的なポイントについて詳しく解説します。

食品パッケージ印刷に関する主な安全基準

食品パッケージ印刷を行う際には、各国の法令や食品衛生関連の規格を正しく理解し、これを遵守することが求められます。

日本における食品衛生法とその関連規制

日本では、食品用パッケージは「食品衛生法」によって管理されています。
この法律に基づき、食品に直接触れる部分の材料やインク、接着剤などについて厳しい基準が設定されています。
たとえば、印刷インクに含まれる化学物質が食品へ溶出しないように、成分の種類や含有量に制限があるなどです。
また、厚生労働省が告示するポジティブリスト制度では、食品パッケージに使用できる化学物質が明記されています。
パッケージの設計から印刷、仕上げまであらゆる工程で、衛生基準の徹底が求められます。

EU（欧州連合）および各国の規制

EUでは、「食品接触材料（FCM）」規制が存在しており、印刷インクやコーティング剤に関しても個別の規格があります。
特に印刷で懸念されるのは、ミネラルオイルや可塑剤などの溶出による食品への影響です。
そのため、欧州市場向けのパッケージ製作の場合、REACH規則（化学物質の登録・評価・認可および制限に関する規則）なども参照し、すべての原材料・中間製品の管理が求められます。
アメリカ、アジア各国でも類似の規制が導入されており、輸出する場合はそれぞれの国の基準を把握しておくことが不可欠です。

グローバルスタンダードと第三者認証

BRC（英国小売協会）やIFS（国際食品規格）、FSSC22000（食品安全システム認証）などの第三者認証は、多国籍企業相手の取引や、大規模な食品小売チェーンとの取引時に求められるケースが増えています。
これらの認証は、食品パッケージの印刷における安全性管理体制が国際的にも認められていることの証となります。

パッケージ印刷でのリスクとその対策

食品パッケージ印刷で問題となりやすいのは、インクや接着剤などの材料からの溶出・臭気・アレルゲンの付着などです。

インクおよび原材料の安全性確保

印刷インクの安全性を確保するためには、食品に直接触れない「オフセット面」でも、溶出や移行現象による食品汚染リスクを考慮しなくてはなりません。
このため、食品パッケージ用のインクには「低溶出インク」や「無溶剤型インク」が推奨されています。
また、インクメーカーから「食品包装用途」と明記された安全データシート（SDS）や適合証明書を取得し、それを基に自社でリスク評価を行うことも大切です。

製造工程でのクロスコンタミネーション防止

印刷工程の途中で、他の化学物質が混入するリスクもあります。
例えば、他用途のインクや洗浄剤が食品パッケージ用ラインに残留する、製造設備そのものが不衛生であるといった点です。
このため‘5S’の徹底や、食品分野専用の印刷ラインでの製造、定期的な洗浄やモニタリングが不可欠となります。

最終製品の物理的・化学的安全性評価

印刷が完了したパッケージ製品では、専門機関での溶出試験や臭気・耐油性のテストなどを行い、食品との接触における安全性を検証することが求められます。
これにより、消費者の健康や法律違反のリスクを未然に防ぐことができます。

食品パッケージ印刷の現場で求められる新たなトレンドと規制への対応

近年は、サステナビリティや脱プラスチック、環境規制の強化も重なり、食品パッケージ印刷のあり方そのものが大きく変わってきています。

バイオマスインク・水性インクへのシフト

従来の溶剤型インクではなく、植物由来原料を使ったバイオマスインクや水性インクへの切り替えが進んでいます。
これによりVOC（揮発性有機化合物）の排出低減や、リサイクル適性向上など、環境負荷を抑える対策にもつながります。
導入の際には、印刷品質だけでなく食品安全性・溶出試験の観点からも十分に検証することが不可欠です。

透明性の高いトレーサビリティ体制の構築

消費者の求める情報開示ニーズの高まりをうけて、パッケージ原材料のトレーサビリティ体制強化も重要になっています。
サプライヤーから個々のインクや基材、接着剤の成分証明書を入手したうえで、社内の文書管理システムで組み合わせやロット管理、工程履歴をしっかり記録・保存しておく必要があります。

法規制改正への柔軟な対応力

食品包装に関する規制は時代とともに変化します。
新たな物質の規制追加や基準値の引き下げ、EUや米国など主要国の輸出先での規則更新など、最新情報のキャッチアップと事前の対応準備が不可欠です。
社内での法令監視体制の整備や、関連業界団体との情報共有、外部エキスパートの活用などを通じて、規制リスクを常に適切にマネジメントすることがポイントです。

安全基準の遵守がもたらす事業メリット

食品パッケージ印刷の安全基準や規制を徹底して遵守することで、事業者にとっても多くのメリットが得られます。

消費者の信頼獲得とブランド価値向上

食の安全に配慮したパッケージは、消費者からの信頼を得やすく、競合との差別化やブランドイメージ向上につながります。
とくに昨今はSNSや口コミなどの影響力が大きいため、パッケージの安全性は企業評価を大きく左右します。

法規制違反リスクの未然防止

事前に安全基準と規制をしっかり把握・対応しておくことで、行政処分や製品回収など重大なトラブルのリスクを回避できます。
従来は軽視されがちだった「パッケージ印刷」工程でも、今や法的なコンプライアンス対応が必要不可欠です。

海外展開や大手顧客との取引拡大

グローバル規制や第三者認証に強い体制があることで、海外市場への参入や大手小売・メーカーとの取引獲得にも大きな強みとなります。
いわゆる「食品サプライチェーン」全体の中で、自社の信頼性を高められるのです。

まとめ：安全基準と規制への正しい対応が食品パッケージ印刷のカギ

食品パッケージ印刷は、消費者の健康を守るうえで非常に重要な役割を担っています。
日本国内外の安全基準や規制に適時・的確に対応し、製造現場での安全性管理・品質管理・情報管理を徹底することが、市場での信頼獲得や新たなビジネスチャンスの創出に直結します。

食品パッケージ印刷の各工程で、最新情報を常にキャッチアップしつつ、消費者目線の高い安全意識を持った取り組みを続けることが、持続的な成長のための鍵となります。
食品の小売業者やメーカー、印刷会社が一丸となり、さらなる食の安全と社会的責任を果たしていくことが求められます。