仕様書の作り方：図面・材質・公差・仕上げ・包装・ラベルまで一気通貫で定義する方法

はじめに：なぜ仕様書が重要なのか

製造業の現場で「仕様書」は、プロジェクトの成否を左右する最重要ドキュメントと言っても過言ではありません。
仕様書は、発注者（バイヤー）とサプライヤーの意思疎通を確実にし、製品・部品の品質や納期、コスト、トラブル防止に直結する“共通言語”です。

とくに昭和から連綿と続くアナログな業界慣習の中では、暗黙知に頼ることが多く、属人化や“言った・言わない”の不毛なトラブルも少なくありません。
だからこそ、図面・材質・公差・仕上げ・包装・ラベルまで一気通貫で仕様を定義することが、現場力の根幹となります。
この記事では、現場目線で実際に使える仕様書の作り方について、プロの視点から詳しく解説します。

仕様書に必要な5つの要素

1. 図面：寸法・形状・視点を正しく記載

図面は仕様書の中心的存在ですが、単なる“形”だけでなく、何をどこまで明確にするかが成功の分かれ目です。
JIS製図規格に準拠しつつ、必要最低限の詳細を添え、過不足のない設計情報を伝えることが求められます。

たとえば、
・製品全体像の三面図（投影図）
・断面図や部分拡大図
・ねじや穴、溶接箇所などの指示
などの要素が挙げられます。

現場あるあるですが、バイヤーも設計者も「これくらい分かるだろう」と思い込み、微妙な面取りや穴位置、角R、バリ取り指示を曖昧にすることで、トラブルへつながります。
また、CADデータだけ渡して終了ではなく、2D図にも必ず主要寸法や公差、製造上のポイントを明記してください。

2. 材質：グレード・規格・代替可能性まで明記

材質選定が製品の性能・コストを左右します。
単に「鉄」や「SUS」などの大雑把な指定ではなく、
・鋼材の場合：JIS記号（例：S45C）、規格寸法、メーカー銘柄
・樹脂の場合：グレード、可塑剤や着色剤の情報、UL規格など認証要件
・代替材、成分許容範囲、安全データシートの有無
まで明示すると、後々のトラブル防止につながります。

サプライヤーからすれば、入手が難しい材料や調達リスクを仕様書で早期に知ることで提案活動もしやすくなります。
また、バイヤー視点では将来的な調達多様化やBCP（事業継続計画）にも寄与します。

3. 公差：使いどころ・重要度によってメリハリを

「公差管理」は日本のものづくり文化の要です。
一方で、「全部厳しくしておけば安全」という思い込みでコストが爆発するケースもあります。

量産品なら、重要管理寸法だけ厳しい公差（例：±0.01mm）を指定し、その他は「一般公差」などJIS B0405-2002の指示を活用するとバランスが良いです。
複数の公差を使うことで、下請けサプライヤーにも技術的負担をかけすぎず、安定したQCD（品質・コスト・納期）の実現が可能となります。

また、
・検査方法（ノギス／マイクロメータ／ゲージ）
・測定場所（工場検査室、現場、納品時）
・合否判定基準（サンプリング数、AQLレベル）
も仕様書に一文加えるだけで指示が明瞭化します。

4. 仕上げ：表面処理・熱処理・バリ取りの具体性

組立現場やエンドユーザーで“手切れ”やサビ発生、焼き付きが起きると、仕様書不備が真っ先に疑われます。
例えば、
・表面処理：「三価クロメート」「黒染め」「アルマイト」
・塗装：「2層仕上げ」「指定色番号No.123」
・熱処理：「HRC35～40」「焼き戻し後焼入れ」
・バリ取り：「R0.2以下でバリ除去」「面取り済」
等の処理は、写真や現物サンプルを添付して実物とイメージを一致させることが非常に有効です。
昭和的な「現場のおっちゃん頼み」を卒業するには、具体的な仕様書一枚にこそ価値があります。

5. 包装・ラベル：流通・工程に合わせて定義

完成品が“最後の一手間”でトラブルになることが多いのが包装仕様です。
輸出用かつ振動輸送が激しい場合、個装（ポリ袋・箱）、輸送箱の材質・二重養生、パレットの向き、フォークリフトでの取り扱い指示まで踏み込む必要があります。
また、ラベルについても
・バーコード有無
・ロットNo.や製造年月
・外箱と内箱への貼付位置
・文字サイズや色
これを仕様書のフォーマット例、もしくは現物写真付きで添付すると、サプライヤーも混乱せず、統一規格化が可能です。

仕様書作成の実践手順

フェーズ1. 目的と対象製品の明確化

まず、「誰のため」「何のため」の製品化なのかを洗い出し、顧客価値と現場要件の橋渡しを行います。
バイヤーシートや検討段階の発注仕様案をまとめ、工程や品質・リスク要求度もあらかじめ一覧化します。

フェーズ2. 検討段階での社内コミュニケーション

設計、生産、購買、品質管理が一堂に会するレビューを必ず設定し、技術的な妥当性、製造可能性、量産性を多面的に点検します。
この段階でサプライヤーの意見や懸念点も早期に吸い上げると、後の手戻りリスクが大きく減ります。

フェーズ3. 仕様書ドラフトの作成と見直し

上記5項目を軸に、テンプレートに沿った仕様書原案（ドラフト）を作成します。
A3横書きやExcelなど表形式での整理が主流ですが、デジタル活用も必須です。
関連技術資料やCAD、SDS（安全データシート）、認証証明などもドキュメントとして添付し、要求事項を“明文化”します。

書く際のコツは「数字、記号、単位」を必ず記載し、省略や曖昧語（例えば「適量」「十分に」など）を排除します。
また、万一トラブルが発生した場合に「双方合意の証拠」となるよう、細部まで詰めておくことが重要です。

フェーズ4. サプライヤー・現場との打ち合わせ

仕様書をサプライヤーと相互レビューし、実現性（調達・生産・品質・設備）や合理性の認識齟齬を排除します。
ここで「改善提案」を歓迎する姿勢が、属人化排除やコストダウン、納期短縮に直結します。
現場の加工治具や工数も考慮し、あえて柔軟性を持たせた仕様（セミスタンダード）も選択肢としましょう。

フェーズ5. 最終版仕様書の合意と管理

最終合意の仕様書は、必ず版管理・履歴管理を徹底し、全関係者に正式に展開します。
紙媒体だけでなく、現場のタブレットやクラウドストレージでの共有もデジタル化社会では欠かせません。
また、量産立上げ後の仕様変更やイレギュラー変更も必ず“追記・版アップ”の形で文書管理します。

失敗事例から学ぶ仕様書の落とし穴

・図面の一部記載漏れで現場が自己解釈をした結果「寸法違い品」が大量納品された
・材質を「SUS」とだけ記載し、グレード違いの納品となり、顧客クレームに発展
・公差指示が全箇所±0.01mmとなり、加工費・納期が膨大に
・表面処理指示が曖昧で、バリ残りや錆トラブルが多発
・包装指示なしで輸送時に破損事故、再発防止で追加コスト発生

これらのトラブルは、すべて「仕様書の曖昧さ・軽視」が原因です。
本記事で紹介した手順・ポイントを実践することで、“予防”ができます。

アナログ現場でも使える：仕様書運用の工夫

アナログ製造業では「文書が作れても現場で使われない」課題も根強いです。
具体的な運用のコツは以下の通りです。

・現物見本と仕様書をセットで現場掲示（写真やサンプル現物添付）
・主要寸法やNG事例を図解したミニポスター形式で掲示
・初回出荷時に“実物検証会”を開催し、製造現場とバイヤーが対話する場を設ける
・ベテラン現場作業員からのフィードバックを定期的に仕様書へ反映
・定期的な仕様書レビュー会議で変更点や現場要望のアップデート
これらの“現場巻き込み”が、長期的に強い現場力を築きます。