トレーナーOEMで発生しやすいサイズズレとグレーディングの重要性

はじめに：トレーナーOEMにおけるサイズズレの現実

トレーナーOEM（Original Equipment Manufacturer、相手先ブランドでの製造）は、アパレル業界の中でも発展が著しい分野の一つです。
スポーツブランドやカジュアル衣料向けの案件が多く、ファッションの流行に素早く応えるため、OEMによる委託生産の需要は拡大しています。

しかし、OEM生産において特につまずきやすい課題の一つが「サイズズレ」です。
発注側（バイヤー）とサプライヤー（メーカー）で出来上がりのイメージを共有したはずなのに、サンプルや量産品で「思ったより小さい」「袖丈が合わない」といった経験をした方も少なくないのではないでしょうか。
本記事では、トレーナーOEMで発生しやすいサイズズレの原因とグレーディングの重要性について、現場目線で深堀りし、実践的な改善策まで紹介します。OEMバイヤーを目指す方や、サプライヤーの立場でバイヤーのマインドを知りたい方にも役立つ内容となっています。

トレーナーOEMで生じるサイズズレの起点とは

パターン設計と仕様書の“深い落とし穴”

トレーナーはTシャツと比較して厚手の生地が使われ、リブや裏起毛、フィット感など幅広いデザインバリエーションがあります。
そのため、仕様決めやパターン設計時の小さな齟齬が、最終的に大きなズレとなることがあります。

サイズズレの多くは、「量産前に発生している」ことが業界の実態です。
ありがちなのは、
・バイヤーから渡される仕様書や寸法図がざっくりしている
・サプライヤー側で類似製品の過去データを基に適当に補ってしまう
・“見本のサンプル”が実は社内用で、採寸時の基準や測り方が担当者によって微妙に違う
こういった小さな認識の違い・伝達ミスが積み重なり、「量産でサイズが異なる」という事態に発展します。

昭和から抜け出せない「アナログ体質」の影響

アパレルOEM現場は今なお“職人頼み”“口頭伝承”の土壌が強く残ります。
特に、国内老舗工場ほど「長年の勘」「口頭での注文」「紙ベースの寸法指示」などあと一歩DX化が進みきっていないのが実情です。
パターン屋・縫製現場・工場長・営業担当の間で、情報共有や再確認が甘いと「伝えたつもり」「受け取った側で良きにはからった」のループでトラブルが途絶えません。

グレーディングの本質と誤解

グレーディングとは何か？

グレーディングとは「一つの基準サイズ（サンプル）から、S・M・L・XLといった各サイズへの展開サイズパターンを引き直す作業」のことです。
単に一定間隔で寸法を広げるのではなく、“パーツや全体バランスを崩さず、着心地やシルエットも均質になるよう細やかに調整する”のがグレーディングの真髄です。

特にトレーナーでは、身幅や着丈、肩幅だけでなく「肩傾斜」「リブの長さ」「袖ぐりの角度」など、部位ごとに理想的な伸縮比率が違います。
よくある誤解として、“総寸法をただ比例で引き伸ばす”“とりあえず肩幅だけ1cm刻みで広げる”など安直なやり方は、着心地の悪化や型崩れを招き、クレームの温床となってしまいます。

グレーディングにまつわる現場の課題

現場では以下のような“グレーディングの壁”が立ちはだかります。
・バイヤー自身がグレーディングまで深く理解していない
・サプライヤー側が「独自の癖」でサイズ展開している
・測り方や基準点の指示が曖昧で、リピート案件でも毎回ズレが起きる

また、DX導入の進んだ大手アパレル工場でさえ「型紙ソフトの操作慣れ」「現物サンプルとの擦り合わせ」「修正指示の言語化」に苦戦する現実があります。

なぜ“グレーディングの見直し”が重要なのか

消費者クレームが企業ブランディングを左右する

消費者レビューでよく見かける意見が「Mサイズなのに小さい」「サイズ感がブランドによってバラバラ」といった声です。
この背景には「グレーディングの精度」「工場ごとの測り方・仕上がり品質のバラツキ」が潜んでいます。
一度ブランドイメージが毀損されると、消費者離れが加速し事業にも大きな影響を及ぼします。

バイヤーにとっても、「サプライヤー任せから脱却し自社独自のサイズ基準とグレーディングルールを持つこと」は競争力維持の鍵と言えます。

歩留まり・管理品質・作業効率にも直結

「サンプル段階でサイズ検証が甘い」「量産移行時に初めてトラブル発覚」では、納期遅延や過剰在庫、返品ロスが発生します。
パターンの設計とグレーディングがしっかりしていれば、工場ラインでの誤差も抑えられ、不適合率（歩留まり）の向上や、後工程での“手戻り”コスト削減にも繋がります。

現場視点からの実践的対策

1. バイヤーとサプライヤーのキックオフMTG徹底

・初回打合せ時に「寸法表・採寸マニュアル・仕上がり寸法」の3点セットを共有し、“測り方”まで細かく摺り合わせる
・「過去ズレが出やすかった箇所」「前回クレーム事例」などもきちんと情報共有する
・紙ベースに頼るだけでなく、Excelやオンライン表管理、動画カメラでの採寸説明なども活用する

2. グレーディングルールの共通化と見える化

・「中心線から＋−◯cm拡大」など、各サイズ展開時の加算数値やパーツ毎のルールを明記した一覧表を運用する
・サンプルチェック時には必ず“現物で採寸検証”を行い、現場の実測値と理論値を照合
・サイズ検証シートを作成、エクセル管理し、全サイズ（SMLXLなど）一括検品を行う

3. 仕様書のバージョン管理とDX活用

・メールや紙だけではなく、クラウド型の仕様書管理システムを導入
・「バージョンアップ履歴」「仕様変更時のメモ」を残し、担当者交代してもスムーズな情報継承ができる体制を整える
・CAD（自動パターン設計）や3Dシミュレーションを駆使した事前検証も、新たな業界標準となりつつある

4. アナログ現場の“勘と経験”をデジタル記録へ

現場の熟練職人の「実はここで1cm短くしている」「このラインだけ仕上げで引っ張る」など暗黙知を、動画や写真付きノートで保存し、若手や海外工場と共有する仕組みを育てましょう。
また「思いつき変更」や「急な現場対応」を数値化・見える化することで、属人化リスクを減らします。

サプライヤーから見た“バイヤーの本音”を知ろう

製造サイドとしては「バイヤーはなぜそんな細かく言うのか」と感じることも多いですが、実際は
・最終消費者のクレームを極力抑えたい
・ブランドの統一感を崩したくない
・再発注や返品対応の手間を減らしたい
という“自社ブランド保護&業務効率化”が本音です。

サプライヤーは、こうしたバイヤーの意図や運用背景を正しく理解し、「ただの納品」から「付加価値を持って調整する協力工場」へ変わる姿勢が長期取引には不可欠です。グレーディングに詳しい担当者自らが「この袖口は通常より−0.5cmがおすすめ」「リブの伸び率は昨年トラブルがあったので改善提案します」といった＋α提案が信頼に繋がります。

まとめ：グレーディング改革が未来の製造業を変える

トレーナーのOEMは、ファッション性と大量生産のはざまで“サイズズレ”や“寸法誤差”に悩み続けてきました。
その根本には、“昭和アナログ”の情報伝達ミスや、“グレーディング軽視”の風潮があったのではないでしょうか。

これからの日本の製造業は、バイヤー主導でもサプライヤー主導でもなく、現場の知見とデジタル力を融合し、チームとして「高精度なグレーディング」「サイズ評価とクレーム低減」を実現していくことが新標準となります。
製造とバイヤーが「サイズの真髄」「現場の検証とデータ化」という地道な取り組みを一歩ずつ重ねることで、日本のものづくりはさらに進化していくと確信しています。

トレーナーOEMの現場から、未来志向のグレーディング改革を一緒に始めていきませんか？