製造条件の最適値が一人しか分からない属人化の極致

はじめに――「製造条件の最適値が一人しか分からない属人化の極致」とは

製造業の現場では、「名人芸」が重要視されてきた歴史があります。
特定のベテラン作業者が、その人だけが知る勘や経験で絶妙な条件設定を行い、高品質な製品を生み出してきた事例は枚挙にいとまがありません。
しかし、最新の生産管理や品質管理のトレンドからすれば、こうした属人化こそが工場の大きなリスクであり、事業成長の足かせとなり得ます。

本稿では、製造現場でいまだに根強く残る「最適条件を一人しか知らない属人化」の背景と問題点、そしてそれを打破する方法について、現場目線で実践的に掘り下げます。
購買担当を目指すバイヤーや、サプライヤー側でバイヤー心理を読み解きたい方にも役立つ内容を網羅します。

製造工程の属人化とは何か？――現場で根深く残る昭和的文化

「手順書はあっても最適値は暗黙知」な現実

日本の製造業は、細やかなものづくりと高い品質で世界に認められてきました。
その一翼を担ったのが「匠の技」、つまりベテランの暗黙知（アンブッシュナレッジ）です。
たとえば、プレス成形工程で「油圧の微調整」「加熱温度の絶妙なタイミング」「送り速度のちょっとした変更」など、手順書には書けない最適条件が存在します。

こういったプロセス条件は、経験豊富な一部作業者の頭の中だけに存在しており、マニュアルにもデータシートにも記載されず、現場でしか伝授されないことが多いです。
まさしく「属人化の極致」と言える状況でしょう。

なぜ属人化が放置されてきたか？

理由は大きく二つあります。
ひとつは、現場の生産効率や歩留まり、品質を維持するためには「名人の感覚」が不可欠だった、という背景です。
もうひとつは、アナログ志向の企業文化が根強いため、デジタルによる条件管理やナレッジ共有が進まなかった、という事情です。

また、属人化は往々にして「その人がいなければ成り立たない」状況を生むため、会社や上司も簡単にその作業者を責めたり改革を進めたりできず、結果としてブラックボックスが温存されてしまいます。

属人化が生み出す現場の課題とリスク

1. 生産性と品質の再現性が損なわれる

最適条件が一人しか分からない場合、その人が休暇や異動、退職などで現場を離れると、突然品質トラブルや不良率増加が発生します。
これは「再現性のない製造」そのものです。

現場知識が個人資産化してしまうことで、他の作業者が同じ工程を担当しても、同じ品質、同じ効率は維持できません。
生産計画のブレ、納期遅延、顧客からの信頼低下などにつながります。

2. バイヤーやサプライヤー間での信頼低下

属人化が進んだ工場では、バイヤー（調達・購買部門）はサプライヤーの品質安定性に不安を持ちます。
不良ゼロを維持している理由が「○○さんがいれば大丈夫」という説明では、取引先への説得力に欠けるからです。
納入仕様や工程変更時に、データやプロセス管理の説明ができない工場は選定除外されるリスクすらあります。

3. 技術伝承・人材育成の壁

若手や新人の育成でも、属人化の弊害が現れます。
「やってみて覚えろ」「見て盗め」では現代の労働環境にマッチしません。
体系的な技術継承が困難となり、戦力化までに長い歳月とコストがかかり、結果的に人が定着しない職場になってしまいます。

なぜ属人化の打破が難しいのか？

「属人の壁」に立ち向かう現場心理

多くの現場では、「今までこのやり方でうまくいっている」「データ化すると失敗した時の責任が明確になる」「自分だけが知るノウハウを会社に明け渡したくない」などの心理が根強くあります。
これは属人化した技術を持つ人ほど、「自分の価値」として無意識に抱えてしまうものです。

このような現場心理を打破するには、経営トップや現場リーダーによる明確な意思表明と、現場の価値観転換が不可欠です。
「個人財産から組織財産へ」の発想のシフトが求められています。

設備・システム投資の遅れ

昭和からの製造現場では、帳票や伝票の紙管理、手書きの帳面、ホワイトボード文化がいまだ健在です。
生産条件や品質データ、トラブル履歴ですら「このファイルを見れば分かる」「あの人に聞けば分かる」で済まされてしまいます。
IoTやMES（製造実行システム）の導入も一部に留まり、デジタルトランスフォーメーションが進まない理由の一つです。

属人化解消に向けた具体的アプローチ

1. 製造条件データの「見える化」「数値化」

まず最も効果的なのは、製造条件・作業手順を全員が見える形で「数値化」することです。
感覚や勘に依存していたポイントを、たとえば「温度は何度、加圧は何秒、送り速度は毎分何ミリ」といった具体的なデータで棚卸しし、データベース化します。

データの見える化により、工程ごとにどの条件が品質・効率に寄与しているか解析が容易になり、誰でも標準化された条件で作業ができるようになります。

2. ナレッジマネジメントと技術伝承の仕組み

製造条件だけでなく、トラブル対応、微調整ノウハウ、注意点などもあわせて「ナレッジ」としてドキュメンテーションします。
動画や写真、フローチャートを活用した「eラーニング」や「現場見学会」で、ベテランの知恵を形式知として継承します。
また、技術伝承担当者を明確に決め、集合教育やOJTを組み合わせることも有効です。

3. デジタルツールと工場IoTの活用

近年、製造現場ではセンサーやIoT、AIを活用したプロセス最適化が急速に進んでいます。
収集したビッグデータをAIで解析し、最適条件を自動提示するシステムを取り入れる工場も増えつつあります。
こうしたデジタルツールへの投資は、属人化の壁を一気に打破する強力な武器になります。

4. 組織文化・報酬制度の改革

属人化打破には、人事制度や評価制度の刷新も不可欠です。
これまでは「○○さんがいないと止まる工程」＝「○○さんの存在価値」でしたが、今後は「みんなが使えるノウハウを共有した人」を組織的に評価し、報酬や賞与で報いなければなりません。
組織の心理的安全性も高め、「自分だけで抱え込まず、皆で良くなる」文化づくりが成功の鍵です。

バイヤー・サプライヤー視点で考える「属人化撲滅」の重要性

購買部門が重視するサプライヤーの「再現性」と「安定性」

バイヤー（購買担当）がサプライヤー選定で最重視するのは、工程の再現性と安定供給性です。
「○○さんがいれば大丈夫」ではなく、「標準条件が決まっていて、誰でも同じ品質を出せる」工場のほうが信頼されます。
サプライヤーも自社の属人化を排し、ナレッジとデータで説明できる製造現場へシフトすることが、競争力強化につながります。