不具合原因が複合的で“特定不能”になりやすい理由

はじめに：製造業の現場で頻発する「特定不能な不具合」への疑問

製造業の最前線では、不良品や設備トラブルなどさまざまな「不具合」が日常的に発生します。

その中でも、検証を重ねても明確な原因を特定できない「複合的な不具合」は非常に厄介です。

現場でよく耳にする「なぜ不具合の根本原因がつかめないのか」という疑問。

この“特定不能”は、業界を問わず多くの製造現場に共通する悩みであり、その背景にはアナログ時代の習慣や、業界構造、そして現場特有の文化が根強く存在しています。

本記事では、不具合原因の特定がなぜ難しくなりやすいのかについて、実際の現場目線から実践的に解説します。

また、バイヤーやサプライヤー、品質担当、現場管理者など、製造業に関わるすべての方へ具体的なヒントを提供します。

不具合原因究明の壁：昭和型製造業に根強い３つの事情

1．「思い込み」と「慣習」のフレームワーク

製造業が長年積み上げてきた現場のノウハウや経験は重要な財産です。

しかしその一方で、「今までこれで問題なかった」という思い込みは、いざ不具合が出たときの視野を狭めてしまうリスクになります。

現場には、「〇〇不良が起きた時はまずここを見る」という“パターン化”された対応手順が少なからずあります。

このルーティンの中で確認漏れや、本質的な調査に至らない場合も多く、不具合の真因をつかめず「判別不能」とされてしまいがちです。

こうした慣習的アプローチは、特に昭和から続く製造現場や、アナログ主体の現場で根強く残っています。

2．サイロ化した部門と部分最適の落とし穴

多くの製造工場で、調達・購買部門、生産管理、品質管理、技術部門は縦割りです。

サプライヤーやバイヤーも自部門のKPI（重要業績評価指標）に沿って動きがちで、部門を横断した情報共有や連携が不十分な場合があります。

不具合調査も一つの部門の枠に閉じこもってしまいがちです。

例えば、生産現場で起きた不具合を、「これは材料ロットの問題か」「検査工程の問題か」とそれぞれの点でしか見られず、全体の業務プロセス分析や“現場横断型”の調査が後回しになりがちです。

この結果、「原因調査をしたが結局『特定困難』」という結論に流れてしまいます。

3．“アナログ現場”ゆえのデータ不備と属人化

いまだに多くの工場では、点検やパラメータ記録、日報、トラブル対応記録などが手書きやExcel上で管理されています。

データが不足していたり、ばらばらな記録になってしまうことで、再発防止活動やトレーサビリティの壁になります。

さらに、「あの人しかわからない」「ベテランのカンに頼るしかない」といった属人化が進行している現場も少なくありません。

これにより、原因究明が一時的・場当たり的となり、長年不良品の“再犯”に悩まされる工場もあるのです。

不具合原因を特定不能にする「複合要因」とは何か

「工程全体のバタフライ効果」

現場対応をしていると、複数の要因が複雑に絡みあって「コレだ！」という根本原因をひとつに絞れないケースが多々あります。

たとえば、製品不良の裏には、ほんの数秒間のライン速度変化、タイミングのズレ、突発的な異物混入、材料ロットの微妙な違いなど、複数の“わずかな変化”が積み重なっていることがあるのです。

こうした「工程全体のバタフライ効果」により、多因子が同時に少しずつバランスを崩し、不良が噴出。

しかし、どれかひとつだけを変えても再現しづらいため「要因特定不能」に陥ります。

化学反応型の技術領域で起きやすい事象

電子部品、化学材料、自動車部品の接合・応力、メッキや溶接工程など、「物理的・科学的に複雑な現象」が絡む場合、理論的な再現やシミュレーションが難しい分野ほど、要因が多重化しやすくなります。

その場合、AIやIoTに頼るにも限界があるため、人の知識・経験・洞察力が決定的なカギを握ります。

外部要因と内部要因の混在

海外サプライヤーからの部品、外注加工、協力工場のプロセスといった「外部要因」と、自社工場の工程、設備、作業員による「内部要因」が絡むこともしばしばあります。

この場合、全体を俯瞰する力と現地現物主義が必要となり、調査そのものが長期間化または“曖昧な幕引き”を迎えやすいのです。

現場で起きる“特定不能”の典型事例

事例 1：定期的に発生する「微小クラック不良」

ある組立工場で、同じ工程・同じ作業者で生産していても、ごくわずかな割合で発生する微小なクラック。

検査工程は正常、設備異常も見つからず、材料ロットを変えても再発はランダム。

原因究明のために作業分析やFMEA（故障モード影響解析）、各部門連携も試みたが、最終的には「工程内の突発的な微振動」と「組立治具の摩耗が重なった時に限り」の複合要因としか考えられなかった。

事例 2：電子基板のハンダ不良～気温と静電気とオペレータの癖

夏場になると必ずハンダの冷め具合が悪くなり、接合不良が多発。

一方で、特定のベテラン作業者の時だけ、なぜか発生しなかった。

調査すると、作業者が無意識に静電気対策用リストバンドを装着していたこと、気温変化による基板温度の違い、さらに冷却ファンの風向きが微妙に変わったことで、状況に応じた作業工夫（知恵）が「良品」を生むバランスだった。

これら要因がピタリと重なった時だけ不良が発生するため、普通のロジックでは特定不可能だった。

なぜ“特定不能”を避けることが今後ますます重要なのか

顧客満足度の低下リスク

グローバル化の進展で取引先も多様化し、品質不良の原因特定に対する要求水準が年々高まっています。

原因不明のまま出荷・納入を続ければ、顧客からの信頼喪失、納入先バイヤーの管理強化、自社ブランドイメージの失墜などに直結しかねません。

リコールや安全問題へと発展するリスク

原因特定ができず場当たり対応しかできない場合、過去に発生した小さな不具合が時間を経て重大事故・リコール問題へ発展するケースも後を絶ちません。

製造現場だけでなく、企業全体のリスクマネジメント観点からも “特定不能”をどう解消するかは最優先課題です。

「特定不能」撲滅のために現場が取るべきアクション

部門横断での「なぜなぜ分析」とコミュニケーション強化

属人的な“原因調査名人”頼みにならず、調査メンバー同士の相互補完的なネットワークを強化することが本質です。

「なぜなぜ分析」を最低5回以上繰り返し、形骸化せずに本質要因まで掘り下げましょう。

トラブル報告会や品質改善ミーティングに、サプライヤー・調達部門・現場作業者とバイヤーを交えて情報共有の場を設けることも推奨します。

現場データのデジタル化・一元管理の推進

IoT・センサー技術の活用、MES（製造実行システム）の導入など、なるべく工程内のデータを自動取得・見える化しておくことが肝要です。

これによって、再現性のない“偶発的な不具合”の発生パターンや相関関係も、統計的アプローチやAI解析経験によって見えてくる可能性があります。

“現場現物”主義とサプライヤー現地確認の徹底

調達・バイヤーは「現物・現場・現実」の“三現主義”を徹底し、社外協力先の現場にも足を運んで実作業・材料管理・品質管理を一次情報で確認することが特に重要です。

「一次情報にこそ、不具合のヒントが隠れている」と心得ましょう。

まとめ：複合的な不具合も、現場の共創で乗り越える

不具合原因が複合的で特定不能になりやすい理由は、アナログ業界独自の事情や慣習、工程の複雑化が深く関係しています。

しかし、「もうどうしようもない」と諦めてしまう前に、部門横断での調査、データの見える化と横展開、現場現物主義の徹底など、「現場の知識と最先端デジタルの融合」で解の糸口を探すことができます。

製造業の発展には、「原因不明の壁」を乗り越える力こそが求められています。

本記事が、製造現場で日々努力される皆さま、バイヤーやサプライヤーを目指す方々の思考のヒントとなれば幸いです。