開発者の“感覚値”が仕様に入り込み再現性がない状態

はじめに：製造業現場に根強く残る「感覚値」という壁

製造業の現場では今でも、“感覚値”という言葉が飛び交っています。
昭和から続くアナログ的業務の中で、ベテラン技能者や開発者の経験と勘が頼りにされてきました。
しかし、近年のグローバル競争、リスク管理強化、法規制の高度化、サプライチェーン合理化など多様な要請に直面し、感覚値のままでは立ちゆかない現実が突きつけられています。
本記事では、開発や生産における「感覚値が仕様に入り込む」問題を現場目線で深く掘り下げ、原因、リスク、改善へのヒントを示します。

感覚値が仕様を曖昧にするメカニズム

なぜ現場では感覚値が幅を利かせるのか

製造業の現場には、「これは〇〇さんのやり方」「この工程は経験で判断」という文化が根強く残っています。
特に開発や試作段階では、「手触りがいい」「良い感じに仕上がった」という曖昧な表現で仕様がすり替えられることが散見されます。
これは、
・過去の成功例やベテラン技能への信頼
・工数やコストの切迫による社内調整の省略
・文書化の手間やIT化の遅れ
などが背景にあります。

再現性と一貫性の致命的な欠落

明文化されないまま個人スキルに依存すると、同じチーム内ですら仕上がり品質やコストにバラつきが生じます。
「なぜ同じ結果にならないのか？」という問いに根拠を持てず、再現性が確保できません。
多くの現場では、「説明できない暗黙知」がブラックボックス化し、新人や他部署、外部サプライヤーへの移管が困難になるのです。

具体的にどのような業務リスクがあるのか

トラブルや品質不良の温床

感覚値が仕様化される最大のデメリットは、品質安定性の低下です。
例えば、加工条件の「良い感じ」「ちょっと長めに焼く」といった指示が現場に渡ると、担当者ごとの解釈で異なった処置がされます。
それがクレームやリコールに繋がれば、原因追及も困難となり、顧客信頼も大きく損なわれます。

サプライヤーとのトラブルとコスト上昇

バイヤーとして外部委託や部品調達を担う場合、仕様の曖昧さは重大な問題です。
サプライヤーは不明な点を独自解釈で補い、歩留まりや納期遅延を招くことが多発します。
その都度「現場で調整」「追加改修」が発生して余計なコスト・納期リスクを自ら生み出してしまいます。
特にグローバル調達、海外生産移管時には、現場感覚が全く伝わらず、大きな摩擦になります。

人材育成や事業継承の障壁

属人的な感覚値が技術継承の妨げになる、という悩みは多くの現場から聞かれます。
「なぜこの仕様なのか」「どうしてこのやり方なのか」が明文化されていないため、新人が失敗やトラブルを繰り返します。
また、ベテラン退職後にブラックボックス化が顕在化し、一気にQCD（品質・コスト・納期）悪化に陥った現場も多いのが現実です。

なぜ感覚値が温存され続けるのか ― 業界構造と心理要因

アナログ文化と“職人信仰”

昭和から続くアナログ業務の象徴が「現場の勘・経験＝絶対正義」という風土です。
この空気は、職人、技能者だけでなく研究開発や設計者にも深く根付いています。
「データだけでは判断できない。現場感覚が大事」という思想に異議を唱えると、分断や軋轢を生みかねません。
加えて、IT化や業務標準化の業務負担が現場目線で“面倒”と捉えられやすく、現場改善投資も軽視されがちです。

メーカー独自仕様の乱立

業界の縦割り・横割り構造も、感覚値温存を助長しています。
いわゆる「うちの会社ではこれが常識」「他社には通じない特殊ルール」という独自仕様が乱立し、外部サプライヤーとの取引や異業種コラボレーションの壁にもなっています。
図面や仕様書にも「感覚値」が文言として温存され、それがさらに再現性低下に拍車をかける状況です。

現場目線からの打開策 ― 感覚値の“見える化”で未来を切り開く

ナレッジ化の仕組みをどう作るか

「感覚値」に頼らない業務プロセスを作るには、現場の暗黙知を形式知へ昇華する作業が不可欠です。
例えば、
・評価指標、数値基準の明確化（温度・時間・圧力などの可視化）
・検査基準のサンプル化、動画や写真での保存
・工程毎の“なぜこの方法か”を必ず説明する運用ルール
などが挙げられます。

ITツールを導入する場合でも、ただシステム化するだけでなく、「現場の言葉で（専門用語まじりでも）一度棚卸し」「少人数のワークショップでノウハウ共有」など小さな一歩から始めることが重要です。

仕様書・図面作成の鉄則

図面や仕様書を作成する際は、“余白”や“グレーゾーン”を極力排除する工夫が求められます。
曖昧表現（例：多少の調整可、適宜など）はサプライヤーと個別に摺り合わせ、最終的には「数値化」「現物見本化」「工程記録」に落とし込むことで再現性・トレーサビリティを確立します。
さらに、“なぜこの仕様なのか”という背景理由をセットで記載することで、設計変更やトラブル発生時の意思決定もスムーズになります。

現場教育・人材育成での実践ポイント

新人教育やOJT（On the Job Training）でも、「感覚値を標準化」「標準を体験で理解」という両輪が重要です。
業務フローや作業基準を“Check List化”し、体験的に手順書をメンテナンスする文化を根付かせることで、属人的なノウハウが標準化資産として蓄積されます。
単なる知識移転ではなく、「なぜその工程が必要か」を一つ一つ現場で検証しながら形式知化することが肝要です。

サプライヤー・バイヤー間の共通言語を持つために

サプライヤー目線でのギャップ解消

サプライヤーの立場からすれば、「感覚値」仕様は大きな負担です。
要求内容が曖昧だと、複数案で見積もりや試作品対応を求められ、それが価格や納期に跳ね返ってきます。
そこで、バイヤー側は「なぜ、どんな意図がある仕様なのか」「どこまでが絶対条件か」を明確に伝えることが信頼醸成につながります。

共通仕様・標準化のすすめ

バイヤーであれサプライヤーであれ、感覚値排除の第一歩は「共通仕様書」「標準図面」の作成から始まります。
JIS（日本産業規格）準拠、国際規格（ISO等）への参照も積極活用しましょう。
交渉時には、必ず「現物サンプル」「写真」「動画」「プロセス記録」を擦り合わせることで認識のズレを防ぎます。

今後の展望：デジタル化・AI時代に感覚値はどう活きるか

AI・自動化の時代、求められる“現場感覚”の進化

今、DX（デジタルトランスフォーメーション）やAI導入の波が製造業にも迫っています。
再現性を高め、属人性を脱するためには現場の感覚値を“データ化”し、知見蓄積の仕組みに接続することが不可欠です。
一方で、AIやロボットには再現が難しい「現場独自の調和感」や、「なぜそうするのか」という深い問いが求められます。
これからの製造現場では、「感覚値」を否定するのではなく、形式知化しつつ“現場力”として昇華するバランス感覚が問われるでしょう。

まとめ：感覚値を可視化し、未来につなげる現場改革を

「開発者の感覚値が仕様に入り込み再現性がない状態」は、今なお多くの製造業で根強い課題です。
しかし、それは危機であると同時に、日本の製造現場の強み“現場力”を未来に伝えるチャンスでもあります。
現場の知恵と経験を「価値あるナレッジ」として再現可能な仕組みに落とし込み、サプライヤー・バイヤー間で確かな信頼を築く。
それが、技術継承と持続的な成長、そして製造業の新たな地平線を拓く第一歩となるのです。