パレット規格がバラバラで“積み付け最適化”が機能しない理由

パレット規格がバラバラで“積み付け最適化”が機能しない理由

製造業の物流現場において「積み付け最適化」という言葉は近年ますますよく耳にします。
しかし、現場に目を向けてみると、この積み付け最適化が本来の効果を発揮できていないケースが多く見られます。
その大きな要因の一つが、パレット規格のバラバラさにあります。

パレット規格の現状と、その背景にある複雑な事情

多くの現場で「パレットの規格統一」は悲願とされています。
パレットにはJIS規格が存在し、1100×1100mmや1200×1000mmなどの定番サイズが定められています。
また、国際物流向けにはISO規格があります。
それでも、実際の物流現場ではJIS、ISO、ユーザーカスタムなど大小さまざまなパレットが混在しています。

なぜこのような状態が続くのか、その理由は単純ではありません。

業種や商流ごとに異なる「最適解」

パレット規格がバラバラになる根本的な要因の一つが、業界や流通経路ごとに求められる「最適解」が異なることです。
例えば、飲料メーカーでは自動倉庫やフォークリフトの互換性を考慮し1100×1100mmが多く使われますが、食品スーパー納入では店舗のバックヤード動線を優先し異なるサイズが指定されることもあります。

また、自動車部品業界など特定の部品に最適化されたカスタマイズ規格も多く、取引ごとに異なるパレットを求められるケースも依然として多いのが実情です。

「取引先ごと」カスタマイズの悪循環

「取引先の要望で…」「サプライヤーの事情で…」と、お互いが客先仕様に合わせ続けることで、結果として規格乱立の混沌が続きます。
断りきれない慣行や、過去の伝統が積み重なって、統一の動きが進みません。
とくに日本の製造業界は昭和の頃から続く商習慣を多く引きずっており、「先方が変われば自分たちも変える」といった受身姿勢が根を張ったままです。

積み付け最適化が目指すものと、現場の乖離

積み付け最適化とは、本来は物流コスト削減や作業効率アップ、輸送時の安全性向上を図るものです。
専用のソフトウェアやAI活用も進んでおり、「箱型積み付けシミュレーション」や「3Dピッキング最適化」も現場に導入され始めています。

現実問題：規格バラバラで最適化アルゴリズムが活かせない

AIにしても、システムにしても「最適化」の前提は基準となる規格の統一です。
パレットサイズが案件ごとに変われば、アルゴリズムに逐一セットアップし直す手間が発生し、自動化・標準化の意味が薄れてしまいます。

また、実際に倉庫で働く作業者も「現場に届くパレットが毎回違うから、積み方・運び方もバラバラ」となり、教育や作業効率化にも大きな支障をきたします。

「ムダ」が増幅してしまう現状

規格がバラバラのままだと、現場担当者は追加の仕分けや積替え、余計な手作業を強いられます。
「計算上はフル積載できるはずが、パレットサイズ違いでスペースに無駄が生じる」
「間口や棚の高さにうまく合わず、本来の在庫量を確保できない」
こうしたケースが日常茶飯事です。

結局、効率化のために導入したシステムが、現場の実情から浮き上がった“絵に描いた餅”になってしまうのです。

バラバラなパレット規格がもたらす波及障害

パレット規格の統一欠如は、「積み付け最適化」だけではなく、あらゆる領域で非効率を生んでいます。

1. 調達・購買の混乱

サプライヤーごとに異なるパレットを管理する必要があり、発注や在庫管理が煩雑化します。
「どの規格をどの取引先へ用意すべきか」を都度調整しなければならず、人手やシステムの追加コストが発生します。
また、パレット自体の調達コストも、数量分散によって割高になりがちです。

2. 生産・倉庫でのロス増大

工場や倉庫には「共通パレットに自動で積むシステム」を導入したくても、都度規格が異なるために多品種生産並みのオペレーション構築が必要となります。
一時保管や再積替えの作業工数が増え、庫内滞留やミスなど、あらゆるロスを生んでしまいます。

3. 品質・現場安全にも悪影響

サイズが合わないパレットで無理な積み方をすれば、輸送時の荷崩れや商品破損などのリスクが高まります。
安全マージンを多めにとるため輸送コストが増え、品質トラブルにもつながりやすくなります。

4. グローバル対応の難しさ

近年のサプライチェーンは国際化が進み、「日本だけの標準」では通用しないケースも増えています。
ところが現場で規格がバラバラだと、国際標準との変換コストや手順が発生し、せっかくのグローバル展開もスムーズに進みません。
ISO規格との変換パレットを都度用意する状態では、国際競争力の足かせとなるのは明白です。

“昭和”アナログ慣行からの脱却は容易でない

とはいえ、「共通パレット化」や「自動積み付け最適化」の動きは決して新しいものではありません。
昭和から続く製造業界のアナログな現場は、それぞれに細かな事情が根強く残っています。

「取引先との歴史」が制約に

「うちはずっとこの規格でやってきた」「相手の指定だから変えられない」。
こうした“過去のしがらみ”が、現場のイノベーションを阻む最大の壁です。
また、小規模サプライヤーは「規格変更すると設備投資が負担」と消極的に考える傾向が強く、結果として調整交渉も進みません。

ITシステムは万能ではない

多くの企業がSCMシステムやWMS（倉庫管理システム）導入に取り組みますが、現場規格がバラバラではITの力も発揮しきれません。
現場の物理的な「足並み揃え」が前提であり、デジタル化だけに頼ることはできない現実があります。

新しい地平線へ――現場発のイニシアティブが変革を生む

“パレット規格のバラバラ”は、日本の製造業が今なお直面する根本的な課題です。
しかし、本当の意味で現場の最適化、そして業界全体の競争力向上を目指すならば、現場発のイニシアティブによる改革が不可欠です。

サプライヤー・バイヤーの相互理解が鍵

バイヤーはサプライヤーに「統一規格化」の意義やシナジーを丁寧に説明し、共通規格への移行メリットをわかりやすく提示すべきです。
また、サプライヤー側でも「取引先の意図・上流バイヤーの苦労」を理解することで、現場から規格統一に向けた提案や改善の種が生まれます。

ラテラルシンキングで“固定観念”を打破

「昔からの慣行だから」「相手が変えないから仕方ない」と考えるのではなく、
“パレットの機能にこだわらず、物流フローや設備の柔軟運用で新しいベストをつくれないか”という発想や、
「ジョイントベンチャー型」で複数社共通パレットを一括調達するなど、業界横断の革新的な取り組みが求められています。

脱・昭和的アプローチが未来を拓く

例えば、物流センター側でIoTを活用し「リアルタイムで規格差分を自動検出」「パレットタイプに応じて自動棚割り・無人搬送アシスト」など、新しい技術導入を恐れず試行的に推進することが、時代の転換点になるでしょう。

また、「規格統一は無理」とあきらめてしまうのではなく、「現場の多様性を逆手に取った効率化」「変化を許容しつつも最大公約数を作り出す」――こうしたラテラルな思考が、これからの製造業界に求められています。

まとめ：積み付け最適化の本当のスタートラインは“現場目線”の意識改革

パレット規格のバラバラさは、積み付け最適化の入口で最大の障害となっています。
背景には業種・商流の違い、歴史的慣行、現場作業の都合など、多様な要因が複雑に絡み合っています。

この壁を打ち破るには、「標準化」の大義名分に現場目線の本音と、相手を思いやるラテラルな着眼点を掛け合わせることが求められます。
サプライヤーもバイヤーも、現場のリアリティに根差しながら新たな“共通価値”を見出していく。

それができたとき、初めて「積み付け最適化」という言葉が真の意味を持ち、競争力の源泉として機能し始めるでしょう。

今こそ、アナログな昭和流を乗り越え、製造業の現場から新しい地平線を切り拓きましょう。