サイズプレスロール被覆材の劣化が起こす塗工ムラ

サイズプレスロール被覆材の劣化が引き起こす塗工ムラの現実

工場の生産ラインに欠かせない設備の一つに、サイズプレスロールがあります。
とくに紙やフィルムの表面処理工程で、このロールが果たす役割は非常に大きいです。
しかし、多くの現場ではサイズプレスロールの「被覆材（カバー）」に関するメンテナンスや劣化の管理が後手に回り、結果として「塗工ムラ」が発生しているケースが後を絶ちません。
なぜロールの被覆材の劣化が品質トラブルに直結するのか、現場目線で深堀りし、昭和的なアナログ現場にも根ざす課題、そして今こそ現場の常識をアップデートするポイントを詳しく解説します。

サイズプレスロールと塗工工程の基本構造

サイズプレスロールとは何か

サイズプレスロールは、紙やフィルム、鉄板など各種基材の表面に均一な塗料や機能材を塗布するための要となるロール装置です。
このロール表面には「被覆材」と呼ばれる特殊な素材がカバーとして設けられ、基材と塗工液の均一な接触、圧力、転写が求められます。
ロール被覆材はゴム、ウレタン、各種樹脂など、目的ごとに使い分けられています。

塗工ムラの概要と現場実態

近年、品質の高い塗工が追求されるなかで、「塗工ムラ」はあらゆる現場で避けたいトラブルの一つです。
塗工ムラとは、塗布された塗料、溶液、薬品などの厚み、分布がばらつくことにより、製品の外観や機能に影響を及ぼす現象です。
とくに厄介なのは、「たまたま」発生するムラではなく、「なんだか最近妙にムラが多い」「不良が不定期に発生する」といった“じわじわ系”のトラブルです。
その陰には、多くの場合「ロール被覆材の劣化」が潜んでいます。

ロール被覆材が果たす役割と、その劣化メカニズム

被覆材の機能と重要性

被覆材は単なる「カバー」ではありません。
塗工液を貯留し過不足なく移送する「弾力性」、基材を傷つけず均等な圧力をかける「弾性」、塗工液のタイプに合わせた「耐薬品性」など、実に多様な機能が求められます。
劣化した被覆材ではこれらの特性が損なわれ、製品歩留まりが大きく低下する場合も少なくありません。

被覆材劣化の主なパターン

ロール被覆材の劣化要因はさまざまあります。
代表的なものを挙げます。

– 機械的摩耗：連続的な基材との接触による磨耗
– 化学的劣化：塗工液や洗浄剤との化学反応
– 熱劣化：加温工程や摩擦熱による材質変化
– 経年劣化：紫外線・環境要因による素材の経時変化

これらの要素が複合的に絡み合い、被覆材の弾性低下や表面クラック、艶落ち、硬化、時には剥離といった症状として現れます。
現場では、こうした初期症状が見逃されがちですが、「いつの間にかムラが増えてきた」という形で大きな不良につながるのです。

昭和のアナログ管理が生む「見逃し」と「悪循環」

現場に根付くアナログ管理の実情

多くの製造現場、特に中小～老舗企業では、ロール交換時期や被覆材劣化の見極めを「ベテランの勘」に委ねているケースが未だ主流です。
ロール表面の外観チェックも「目視検査」「指でなぞる」といったアナログな方法が大半です。
「10年前からこのタイミングで交換してる」「〇〇さんが言うから大丈夫」といった昭和的管理が抜本的な改善の足かせになっている場面もあります。

コスト・納期優先が劣化見逃しを誘発

調達コスト削減や納期遵守のプレッシャーにより、多少のムラや不良発生でも「今は動いているからOK」と後回しにされやすいのも現場の本音です。
被覆材交換は高額出費や生産停止リスクを伴うため、つい「次回点検時で良いか」と延期されがちです。
しかし、この日々の“小さなたるみ”が、次第に大きな塗工ムラ＝致命的な品質不良として顕在化します。

塗工ムラを悪化させる具体的な仕組み

弾性低下による圧力不均一の発生

被覆材が劣化し弾力性が落ちると、基材との接触面で均質な荷重分布が保てなくなります。
局所的に圧が強まれば塗工液の移動量が変わり、厚みムラが発生します。
逆に部分的に圧が弱まれば塗工液が乗らず、露出（ピンホール）につながります。

表面粗度変化による転写ムラ

表面に微細な凹凸やクラック、艶消し化が生じると、塗工液が均一に保持・放出されません。
ひび割れが多発していれば「筋ムラ」「斑点ムラ」に、極端な艶落ちでは「全体薄ムラ」となって現れます。

塗工液との相互作用変化

耐薬品性の劣化が進めば、塗工液そのものへの汚染や溶出、逆に塗工液による表面の膨潤やべたつきも起こります。
結果として塗膜不良や異物混入など、二次的な品質トラブルまで波及します。

現場でできる“脱昭和”の実践的メンテナンス

データ主導型の予防保全を導入しよう

まず従来の“勘と経験”から脱却し、被覆材の「定量的な管理」へシフトするのが近道です。
たとえばロールの硬度測定、表面粗度の簡易スキャン、累積運転時間記録など、デジタルツールを取り入れることで、客観的な「交換時期」の基準が作れます。
これにより事前に劣化サインを察知し、ムラ発生前に計画交換できる体制を整えましょう。

サプライヤーと連携した情報共有

調達バイヤーの立場では、被覆材サプライヤーと「使用履歴」や「過去のトラブル事例」を積極的に情報交換しましょう。
新素材の耐薬品テスト結果や、他工場での失敗例・良好事例を引き出すことで、現場特有の事情に合わせた選定・改善が進みます。

「異常発見→即応」の組織文化を作る

現場によくある「不具合はなるべく隠す」「面倒だから保全に伝えない」という風土が、ムラ発生時の初動遅れを招きます。
塗工ムラやロール表面トラブルの“兆し”をすぐ報告し、小さなうちに摘み取る習慣を全員で徹底することも、ムラ対策に直結します。
これが「全員品質」「全員保全」に結びつきます。

今後の塗工技術と被覆材：デジタル×ノウハウの相乗効果

従来は、ベテランの職人技・経験が重宝されてきた塗工現場ですが、データエビデンスに基づく運用とのハイブリッドが主流になりつつあります。
自動表面検査装置やIoTによるロール個体管理の導入により、たとえばロールごとの累計使用ロットごとに最適な管理ができるようになります。
同時に、不良率低減やトレーサビリティ強化も図れるでしょう。

また、サステナビリティの視点も欠かせません。
耐久性が高い、修理しやすい被覆材、エコな再生材の利用なども、今後のバイヤー選定の新しい軸となっていきます。
技術革新とノウハウの両輪を活用し、昭和のアナログ管理から“令和現場”への進化が不可欠です。

まとめ：塗工ムラを防ぐために今できること

サイズプレスロールの被覆材劣化は、あらゆる塗工現場に潜む“静かなる品質リスク”です。
その見逃しは、不意の致命的なムラ・不良につながり、時には取引停止や巨額損失という大きな代償を招きます。

現場・バイヤー・サプライヤーの三位一体で「定量的な被覆材管理」と「主体的な情報共有」を今すぐ始めてください。
アナログな体質が残る製造業でも、一歩ずつ“脱昭和”的な取り組みを進めることで、QCD（品質・コスト・納期）バランスを保ちつつ、次世代のものづくり現場へとアップデートできると信じています。

現場で蓄積された経験×テクノロジー――いま、製造業の進化の扉が開かれようとしています。