デジタルツイン導入が設計部門と生産現場を分断する場面

はじめに：デジタルツインがもたらす革新と現場のリアル

デジタルツインは、IoTやAI、クラウド技術の発展によって、工場や製造業の現場における業務効率化や品質向上を実現する新しいツールとして注目されています。

仮想空間上に物理的な現実世界のコピー（ツイン）を作り出し、リアルタイムで動作状況や工程を可視化し、最適化や予知保全に活用する。

まさに“理想のデジタル工場”への歩みを加速させる技術です。

しかし、デジタルツインを導入した途端、設計部門と生産現場の間に見えない壁が生まれる――。

昭和の時代から続く現場の力学や、現場力を支えてきた作法と、デジタル時代の最先端が衝突し、新たな課題が浮き彫りになっています。

この記事では、20年以上の現場経験を踏まえ、デジタルツインがどのように設計部門と生産現場の分断を生み出してしまうのか、なぜそんな事態が発生するのか。

そしてその先にある“現場目線の解決策”まで深く掘り下げてご紹介します。

バイヤーや現場管理職、これからサプライヤー・バイヤーを目指す皆さんの助けになれば幸いです。

デジタルツインの基本と現場が抱える“ギャップ”

デジタルツイン導入の狙いと業界動向

デジタルツインは、設計・開発から生産、保守までの一連の価値連鎖をデジタル上にトレースすることで、情報の一元管理、意思決定の迅速化、生産プロセスの最適化を目指します。

日本の大手製造業は2020年代半ば以降、海外勢の動向やカーボンニュートラル・SDGs対応の流れに押されるように、工場のDX（デジタルトランスフォーメーション）推進を加速。

現場の「見える化」や「スマート化」の一環として、デジタルツイン導入が急激に増えています。

一方で、ミドル層やベテランを中心とした現場では、「また新しいものが来た」「うちは現場力が強みだ」「感覚やノウハウを数字で表現できない」という声も根強く聞こえます。

設計部門と生産現場の現実的な役割分担

設計部門は製品構造や生産プロセスの最適化を図る頭脳です。

仕様の決定、CADによる設計、試作、BOM（部品表）作成などの役割があり、エンジニアリングチェーンの起点として全体を主導します。

一方、生産現場は日々の安全・品質・納期・コスト達成を担う実行部隊。

現場には細かな段取り替えや治具の工夫、機械独自のクセへの対応など、“現場限定の知恵”が蓄積されています。

この役割分担が、場合によっては“溝”となり、デジタルツイン導入時に顕著に表面化します。

デジタルツインが分断を生む場面とは？

設計部門視点：シミュレーション万能主義の罠

設計部門は、デジタルツイン上で仮想の生産ラインを組み、部品供給順序やラインバランシングを緻密にシミュレーションします。

サイクルタイム、作業者動線、AGV（無人搬送車）導入効果など、想定上の“最適解”を追求することができます。

ところが、現場で実際に導入した際、「机上の空論」と化すケースが多発します。

例えば――

・実際の作業者は設計時シナリオより早く/遅く動きがち
・工具や治具の微妙な位置ズレを想定していない
・汚れ・ホコリ・熱など現場独自の物理環境条件が反映されない

設計部門は「デジタルツインでこう動くはず」と信じてライン設計を進めますが、現場側は「机上で本当に分かるわけがない」「設計者の言うことは信用できない」となりがちです。

生産現場視点：“現場力”のデジタル化困難

いわゆるカンやコツ、ベテランの段取り力――。

これらを数値化・デジタルツインに落とし込むことは容易ではありません。

現場目線ではこうした行動が頻発します。

・「こんな段取りじゃ、現物は流れないよ」と設計データを無視した改善
・作業者独自の“暗黙知”でどんどん工程が現場主導になっていく
・デジタルツインのシナリオから壁を感じ、積極的に関与しなくなる

現場が実態に合わせてデジタルツインを微調整したくても「権限がない」「そもそも使い方が分からない」となるケースもあります。

こうして、設計部門は「現場で勝手に工程を弄られた」と不信感を募らせ、現場は「設計は現場を分かっていない」と壁が厚くなってしまいます。

リアルな“分断”の事例

ある自動車部品メーカーの現場では、設計部門がデジタルツインで最短ラインバランスを組み上げ、工程レイアウトやAGVの経路まで決定しました。

ところが現場は、リードタイム短縮よりも「日々の安全と品質維持」が第一。

タイムチャート通りに荷物が届かず、現場スタッフが結局いつもの運搬ルートでリカバリー。

効率化どころか、現場は「手間が増えた」となりました。

デジタルツインでは理想解なのに、現場では形骸化。

設計と生産の“分断”を象徴する典型例でした。

なぜ分断が起きる？業界アナログ文化の弊害と本質

昭和から脈々と続く現場第一主義

多くの日本の製造業では、現場での「実物による確認」「目で見て、手で触る」「熟練者の教え」「三現主義（現場・現物・現実）」が評価され、意思決定で重んじられてきました。

AIやIoTの先端技術が話題となる今も、現場主義は根強く残り、アナログが“現場の矜持”となっています。

この文化がデジタルツイン推進にブレーキをかける大きな要因となっています。

品質管理でも“見えない現場力”が足かせに

実際の組立現場では、「規格書通りでは品質が安定しない」「不良を出さないコツはベテランの微調整」といった現場感覚が暗黙に共有されています。

デジタルツインによる標準化・自動化は、ノウハウの“漏れ”や“データ化困難”という大きな壁に直面します。

結果、現場から「うちは特殊なんですよ」「他社の真似でうまくいくはずがない」といった声が生まれ、現場と設計の分断が慢性化しやすくなります。

サプライヤー・バイヤー関係でも生まれる“目線の違い”

たとえばバイヤーが「デジタルツインによって工程標準化を推進しコストダウンを」と要求した場合、サプライヤー現場は「これ以上の効率化は危険」「理論通りに動かないよ」と現場実情を主張します。

デジタルツインに基づく指示が、現場ニーズを汲まないまま一方通行となり、やはり信頼関係にヒビが入ります。

現場と設計をつなぐヒント：未来志向の解決策

現場目線をインプットした“リアルなデジタルツイン”

解決の鍵は、現場力をデジタルツインに“取り込む”ことです。

現場リーダーが開発工程に参加し、デジタルツインのシナリオ検証を実物とセットで同時並行する。

VR・AR技術を活用し、実際の作業者が仮想現場を体験。

不具合や違和感をフィードバックし、「現場感覚」を設計段階で取り込む。

こうした仕組み化によって、シミュレーション万能主義の罠を回避し、“生きたデジタルツイン”につなげます。

現場主体のデータ収集・知見の見える化

現場での微細な治具取り回し、作業姿勢の“工夫”、ラインのチョコ停情報。

こうした内容こそIoTデバイスやスマートウォッチ等でデータ化し、「現場ノウハウの棚卸し」としてデジタルツインに蓄積していく。

現場からの“納得感”を引き出すためには、現場担当者の定点観測とフィードバック機会の拡充が不可欠です。

サプライヤー・バイヤー間での“共通言語化”

サプライヤーもバイヤーも、現場起点のデジタルツインを共に育てるマインドが重要です。

チェックシートや動画活用、現物レビュー会（Digital/Physical Gemba Walk）など、現場も参加できる形にする。

「設計上はこうだが、現場ではこう工夫しよう」「ここの不確実性は現場が解決できる」と両者でリスクも分かち合う。

これが、真の意味での“協奏的ものづくり”につながります。

まとめ：新しい地平線へ――デジタルツインの“現場実装”の未来像

デジタルツインの導入は、製造業にとって単なるIT化・自動化以上のインパクトをもたらします。

従来の“現場力依存”と“シミュレーション万能主義”の間に本質的なギャップが存在することを認識し、ラテラルシンキングで新たな価値創造に踏み出すことが大切です。

現場の納得と現場知の可視化こそが、デジタルツインを“絵に描いた餅”から“価値ある武器”に変える最短ルートです。

サプライヤー・バイヤー、設計・現場、全ての立場が「現場起点のDX」を目指して思考を重ね、壁を乗り越えていくことが、アナログ志向が強い製造業でも未来を切り拓く確かな力となるでしょう。

製造業の新しい地平線を、共に拓いてゆきましょう。