ソフトウェア・ディファインド・ビークルを支えるインフラ設計の落とし穴

はじめに：ソフトウェア・ディファインド・ビークル（SDV）とは何か

ソフトウェア・ディファインド・ビークル（以下、SDV）は、近年自動車業界を中心に大きな話題となっています。
従来の自動車が持っていたメカニカルな要素主体の設計から、車両機能の多くをソフトウェアで定義・制御するという新しい発想です。

自動運転、コネクテッドカー、OTA（Over The Air）でのアップデート、安全機能や快適装備のパーソナライズ。
これらはすべて、SDVを支えるインフラがしっかりしているからこそ実現可能な技術です。

しかし、SDVのインフラ設計には、現場を知る者だからこそ気付ける“落とし穴”が数多く存在します。
本記事では、製造業の現場で20年以上の経験を積んだ立場から、SDVを支えるインフラ設計における実践的な注意点とアナログな現場特有の課題について、深く掘り下げていきます。

SDVがもたらす変革と求められるインフラの本質

“制御”から“構築”へのパラダイムシフト

かつての自動車は、一度設計・生産されたら、その機能や性能は基本的に変更が難しいものでした。
ところがSDVによって、車両はソフトウェアアップデートで機能追加や性能向上が可能になります。

この変革を下支えするのが、強固かつ柔軟なインフラ設計です。
車両の電子アーキテクチャ、車載ネットワーク、サーバー群、クラウド連携、OTAアップデートインフラなど、SDVを“生き物”と例えるならば、その骨格と血管に相当します。

では、インフラ設計でどのような落とし穴があるのでしょうか。

よくあるインフラ設計の落とし穴

1. ハードとソフトの分断：アナログ現場の“壁”

SDVはソフトの力で進化しますが、現実の製造現場は、依然としてハード（部品・基板・配線）重視の考えが根強く残っています。
これは単なる“古さ”だけでなく、「ソフト側で将来拡張するから、ハード構成は最低限でいい」という発想に本質的な罠が潜んでいる、という意味も含みます。

たとえば、将来アップデートでカメラやセンサー機器を追加する可能性を見越して端子・配線スペースや電源容量を余裕をもって設計するか。
既存車種の焼き直し精神で“現在必要なものだけ“にしていないか。
この小さな判断が将来のビジネス拡大・技術戦略の足を引っ張る形になることは、現場で幾度となく見てきました。

2. サイバーセキュリティの過小評価

SDVでは、車載ネットワークやクラウドと繋がることで利便性が増す一方、ハッキングリスクやシステム不正動作のリスクも劇的に増えます。
購買仕様書や設備仕様を作る際、「コスト重視」の意識が勝ってしまい、十分な暗号化・認証装置を後回しにしがちです。

しかし、サイバー攻撃によるインフラダウンやデータ漏洩事故が一度でも起こると、その影響は甚大です。
現場目線で言えば、「今まで問題なかったから…」という消極的な判断では未来を守れません。

3. 調達・購買現場における“部分最適“の罠

部材調達や設備導入の現場では、全体最適よりも目の前のコスト削減や短納期対応を優先しがちです。
たとえば、「他のサプライヤーで安価な通信モジュールが見つかったので……」と安易にスペックダウン品に変更すること。
このような現場判断は、SDVインフラの冗長性・拡張性・互換性を根本から損ないます。

目先のコストに気を取られ、全体の持続的な進化にブレーキをかけてしまう危険性を非常に強く感じています。

4. バイヤーとサプライヤー間の情報格差

SDVインフラは非常に高いレベルの専門知識と、長期的な開発ビジョンが不可欠です。
にも関わらず、現場購買は旧来型の“価格交渉力”や“納期交渉力”を重視しすぎ、開発ビジョンやインフラ全体像の共有に消極的なことが多いです。

サプライヤー側としても「どの程度の将来性を考えればよいか」「スペックの盛り過ぎか過小か」など、バイヤーの明確なインサイトが分からず、最適な提案がしにくくなっています。

昭和的アナログ現場の“根強い慣習”

変わらぬ“帳票・紙文化”の足かせ

最新のSDVを開発しているつもりでも、インフラに付属する現場の書類や作業工程は紙ベース、エクセルだけ、印鑑承認。
＜“DX対応”という名目が形骸化している＞と自覚している現場は多く、いざトラブルやリコール時には、データをたどれず右往左往してしまうこともしばしばです。
データ連携が不十分なまま、部分自動化やセンサーデータ収集だけ先行してしまうと、現場とインフラ間の情報断絶（サイロ化）が進み、真のSDV競争力を持てません。

“人“依存の品質担保文化の限界

昭和的な現場力の強み＝“勘”“経験”“度胸”によるプロセス管理。
ですが、SDVはAIやクラウドを絡めた情報設計が主役なので、「ベテラン担当者がなんとかする」という体制ではグローバル競争に太刀打ちできません。
品質の要を“人”ではなく“仕組み”で担保する意識改革と、ITインフラに対する現場レベルでのリテラシー向上が不可欠です。

SDVインフラ設計の“現場目線”チェックポイント

1. 拡張性・冗長性を最優先にする

現時点で必要なインフラだけを満たす“部分最適“で終わらず、今後の機能拡張・他社連携に使える“遊び”を盛り込む。
カメラやセンサーの追加、通信規格のバージョンアップ、サイバーセキュリティレベルの引き上げに即時対応できる構成とすること。
これを念頭に、部材選定・PLCやサーバースペック設定を行ってください。

2. 情報“見える化”の徹底（DXの本質）

現場の工程管理、品質データ、設備異常時のアラート情報、納入部品追跡等を、サプライヤー・バイヤー・開発部門でリアルタイム共有できる仕組みを構築する。
特にSDVはフィールドの変化に敏感なため、データの可視化・自動解析までをパッケージにして設計するのが今後のスタンダードです。

3. バイヤー・サプライヤー間の“戦略的連携”を深める

目先のコストや納期短縮に終始するのではなく、「一緒に創る」関係性への昇華が求められます。
・ ビジネスモデル、ライフサイクルコスト、長期保守まで見据えたパートナー戦略の見直し
・ 技術勉強会やワークショップ開催による相互理解
・ AIやデジタルツインなど“進化するモノ作り”意識の共有
こうした“場”づくりの仕組み自体をSDVインフラ設計に組み込む発想が大切です。

ラテラルシンキングで見る“未来のインフラ”像

SDVが当たり前の世代が“標準”になる近未来、自動車工場だけでなく、あらゆる製造業の現場インフラは「拡張性ファースト」「連携・統合がデフォルト」の条件が強く求められます。

たとえば…

・ 部品単位でID管理し、AIが自動で最適化するサプライチェーン
・ 現場設備の自己診断、リモートメンテナンスが標準化されたファクトリー
・ サプライヤーもバイヤーも同一プラットフォーム上で工程・品質・開発データをリアルタイム同期可能

現状の「アナログ帳票を電子保存化しただけ」から脱却し、製造業の持つ“人の知恵とノウハウ”を最大限に活かしながら、デジタル技術をフル活用する時代が来ています。

まとめ：SDVインフラ設計のあるべき姿と、現場の成長戦略

ソフトウェア・ディファインド・ビークルのインフラ設計の落とし穴は、「現状維持バイアス」「部分最適」「アナログ慣習」の3つに集約されます。
真のSDV競争力を手にするためには、現場目線の課題認識と、“人”の成長、企業間連携を推進するインフラ設計のラテラルシンキングが不可欠です。

本記事が、製造業で働く方・バイヤー志望者・サプライヤーで奮闘する方々の気づきや現場改革の一助となれば幸いです。
現場発の“未来を開くインフラ設計”を、一緒に目指しましょう。