「在庫削減」と「リードタイム短縮・生産性向上」を同時に行うモノづくり手法

製造業において、「在庫削減」と「リードタイム短縮・生産性向上」は一般的に相反する目標とされています。
多くの企業は在庫を削減するために生産量を減らし、リードタイムの短縮や生産性向上を図るために大量生産を選択します。
しかし、これらの相反する目標を同時に達成することは可能です。
そのためには、適切なモノづくり手法の導入が不可欠です。本記事では、具体的な手法や最新の技術動向について詳しく解説します。

1. 生産フローの見直し

まず、在庫削減とリードタイム短縮・生産性向上を達成するためには、生産フローの見直しが重要です。
生産フローには不要なステップや無駄が含まれていることが多く、これらを排除することで効率化を図ることができます。
このプロセスは以下のステップで進めると効果的です。

1.1 現状分析

現状の生産フローを詳細に分析します。どの工程でどれだけの時間がかかっているのか、どのコストがかかっているのかを把握します。
これにより、無駄なステップや改善が必要なポイントが見えてきます。

1.2 ボトルネックの特定

生産フローの中で、全体の効率を低下させているボトルネックを特定します。
ボトルネックを解消することで、リードタイムの短縮が可能になります。ボトルネックは、特定の工程で時間がかかる、
あるいは特定の機械や設備の能力が不足していることが原因で生じることが多いです。

1.3 改善策の実施

分析結果に基づいて改善策を実施します。例えば、工程の統合や自動化、レイアウトの再設計などが考えられます。
また、人員配置の最適化や作業手順の見直しも有効です。この際には、現場の意見を取り入れることが重要です。

2. ジャストインタイム生産方式の導入

ジャストインタイム（JIT）生産方式は、必要なものを必要な時に必要な量だけ生産する手法です。
この方式を導入することで、在庫を極限まで削減しつつ、リードタイムの短縮と生産性の向上を同時に実現することが可能です。

2.1 カンバンシステム

ジャストインタイム生産方式の代表的なツールとして、カンバンシステムが挙げられます。
カンバンシステムは、後工程から前工程に対して部品や材料を供給するための指示を行うもので、スムーズな生産を可能にします。
これにより、在庫が不要となり、リードタイムも短縮されます。

2.2 標準作業の確立

標準作業を確立することで、生産のばらつきを減少させ、効率的な生産が可能になります。
標準作業とは、最も効率的かつ効果的な作業手順を文書化したもので、全従業員が従うべき基準となります。

3. 精益生産方式の採用

精益生産方式（リーン生産方式）も、在庫削減とリードタイム短縮・生産性向上を実現するための有効な手法です。
この方式は、無駄を徹底的に排除し、価値を生み出す活動に集中することを目的としています。

3.1 無駄の削減

精益生産方式では、無駄（ムダ）を徹底的に排除します。ムダとは、顧客にとって価値のない活動や、資源の浪費を指します。
具体的なムダには、待ち時間、余剰在庫、不良品、過剰加工などが含まれます。
これらを削減することで、生産効率が向上し、リードタイムが短縮されます。

3.2 5S活動の推進

5S活動とは、整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、しつけ（Shitsuke）の5つの要素からなる活動です。
5S活動を推進することで、作業環境の改善が図られ、生産効率が向上します。
これにより、不必要な在庫を削減し、リードタイムを短縮することができます。

4. 自動化とデジタル化の導入

最新の技術動向として、自動化とデジタル化の導入が挙げられます。
これにより、生産性の向上と在庫削減が同時に実現できます。

4.1 IoTと製造データの活用

IoT（モノのインターネット）を活用することで、生産現場のリアルタイムデータを収集し、分析することができます。
例えば、設備の稼働状況や品質データをリアルタイムで監視することで、異常を早期に発見し、対策を講じることが可能です。
これにより、効率的な生産が実現し、在庫削減とリードタイム短縮が図れます。