消耗品の共同調達による購買力強化とコスト低減効果の事例

消耗品の共同調達とは何か？

消耗品の共同調達は、複数の企業あるいは工場が同じ消耗品や資材をまとめて購入する方式です。

従来、製造業の現場では個社ごとに消耗品（手袋・マスク・事務用品・潤滑油・清掃用品など）を個別発注するケースが一般的でした。

しかし、それぞれが小口でバラバラに注文する場合、量的なメリットを生かせず、価格競争力の弱さや管理工数の負担、サプライヤー交渉力の不足といった課題が生じていました。

特に日本の製造業では、「前からそうしてきたから」という昭和的な慣習が根強く残っています。

そのため業界全体で見直しが遅れ、一歩進んだ先進事例はまだ少数派と言えます。

ただ昨今の原材料高騰や人手不足、DX推進など環境変化が加速しており、多くの現場が抜本的なコスト低減施策に注目し始めています。

その一つが「消耗品の共同調達」の取り組みです。

なぜ共同調達が必要か？〜業界課題と変革の動機

製造現場における消耗品の管理には、次のような課題がつきまといます。

価格面の非効率

個々に買うのではボリュームディスカウントが効かせにくく、安定した価格維持や値引き交渉が難しい状況です。

同じ消耗品でも部署や工場、グループ会社ごとに価格がバラバラになっていることも珍しくありません。

業務負荷・管理コストの肥大化

必要量の発注や在庫管理、サプライヤー対応、価格交渉…こうしたルーティン業務が分散化され、現場担当者の間接業務負担が膨らんでいます。

その結果、本来の生産性向上業務に注力しづらい構造となってしまいます。

サプライヤー交渉力の弱さ・調達リスクの増大

小口×多数の発注体制だと、サプライヤーからの重要顧客として見てもらいにくく、わずかな市況変動に脆弱です。

また、パンデミックや災害発生時には調達難に陥るリスクも高まります。

サステナビリティやESG対応への遅れ

消耗品の集約が進んでいない企業では、環境配慮型商品の導入やトレーサビリティの確保など社会的要請への対応も遅れがちです。

こうした複合的な課題を打開する方策として、「共同調達」が脚光を浴びるようになっています。

消耗品共同調達の実践メリット

1. 購買力の強化によるコスト低減効果

共同調達では複数部門・工場・グループ会社で購買数量をまとめます。

サプライヤーとの年間一括契約や全体最適の発注ルールを適用することで、調達コストが平均10〜30％低減した実例もあります。

バイヤー単独では難しかったスケールメリットを最大限に活かせ、リベートや特別値引きの獲得、価格維持交渉でも優位に立てます。

2. 発注・在庫管理の合理化と業務負担の削減

共同調達で調達先や品番を標準化し、受発注および在庫を一元管理できるようになります。

これにより現場担当者の作業が省力化され、人的ミスやムダな発注のリスクも低減します。

購買台帳や在庫データの自動化・可視化も進み、間接コスト全体の削減、ガバナンス強化にも寄与します。

3. サプライチェーン全体の安定化とリスク低減

共同調達によってサプライヤー側も納入計画や生産計画が立てやすくなるため、長期・安定取引や優遇対応を期待できるのも大きな利点です。

万一の調達難リスクや災害、パンデミック時も、一括交渉の枠組みがあることで供給ラインの確保もしやすくなります。

4. 環境配慮・ESG対応の推進

共同調達でエコ製品やリサイクル品への切り替え、新規サプライヤーの発掘なども容易になり、グループ全体で社会責任への対応力が上がります。

昭和的商慣習からの脱却へ〜現場目線の成功事例

では、実際にどんな現場でどのように共同調達が進められているのか、成功事例の一部を紹介します。

事例１：グループ内3工場による消耗品共同発注プロジェクト

電子部品メーカーのケースでは、全国にある3つの製造拠点で同じ消耗品（手袋・クリーンルーム用ワイパーなど）を個別発注していました。

同じ商品なのに各工場ごとに価格が異なり、さらに発注頻度やサプライヤーもバラバラ。

まず購買部が全体の消耗品リストを可視化。

工場長や現場リーダーを巻き込みつつ、使用量や仕様を標準化し、共通品での発注を推進しました。

その結果、バラついていた価格が統一され、年間で約20%のコストダウンに成功。

発注・在庫管理工数を3割削減、しかもサプライヤーの物流ネットワークも効率化され「納品タイムラグ」が解消。

現場からも「手配業務が減って生産管理に集中できる」「他工場との情報交換の機会が生まれた」と高評価でした。

事例２：中堅自動車部品メーカーの地域横断型アライアンス

競合ではない同規模メーカー4社が、購買部長レベルで自主的にアライアンスを結成。

共通で使用する潤滑油やフォークリフト消耗品などをリストアップし、地場の専門商社を介して共同交渉。

「顔馴染みの業者を続ける」という昭和的慣習から脱し、繰り返し協議を重ねて規格統一・納期統一を実現。

従来バラバラに仕入れていた時よりも最大25%のコスト削減と、サプライヤー側にも安定発注メリットが生まれました。

また異業種間でのノウハウ共有も盛んになり、購買機能全体のアップデートにつながった好事例です。

共同調達導入のポイントと現場での壁

1. 規格・仕様の統一が最初の壁

「うちの現場にはこのタイプしか合わない」「慣れた業者が安心」といった声は根強いです。

調整には現場への地道なヒアリングと、サンプル検証で納得感を与える工夫が不可欠です。

多少の歩み寄りや本質的価値（安全性・品質・コスト）で全体最適を訴えることがポイントです。

2. 意思決定のスピードと柔軟性

共同調達はイニシアチブを購買部が持つだけでなく、工場現場・管理部門との横断的な議論と合意形成が鍵です。

早い段階で現場リーダーを巻き込み、意見を拾い上げて設計する必要があります。

また、予期せぬ市況変動や品不足などイレギュラー対応の柔軟さも求められます。

3. デジタル化・システム化の推進

在庫・受発注の共有やサプライヤーとの情報連携は、Excelだけでは限界があります。

クラウド型の購買管理システムや電子発注ツールの導入が効率化の大きな鍵になります。

DX推進の一環として共同調達プロジェクトを牽引する体制も重要です。

今後のトレンドとバイヤー・サプライヤーへの提言

コスト低減のみならず、調達戦略の高度化・サプライチェーン全体の強靱化という観点でも共同調達は今後さらに広がるでしょう。

また、サステナビリティやライフサイクルコストの最適化、サプライチェーン全体の脱炭素化といった、従来とは異なる視点での共同調達も期待されます。

バイヤーを目指す方は、価格交渉力・コストセンスの習得だけでなく、現場を知り、横断的なコミュニケーション力と全体最適を設計する「交渉設計力」が今後問われます。

またサプライヤー視点では、単に安売りするのではなく安定供給やバリューチェーン提案力、SDGs対応力が競争力となり得ます。

まとめ：昭和から“ネクスト”への進化を共に

消耗品の共同調達は、単なるコストダウン施策にとどまらない業務変革の推進力です。

「前からこうだった」に安住せず、現場目線で課題を掘り下げ、バイヤーだけでなくサプライヤー、現場リーダーも参加する“横断型”の協働が肝となります。

製造業ならではの地道さと現場力、そこにロジカルな全体設計手法を加えて、昭和的商慣習から一歩先行く調達改革に挑戦してはいかがでしょうか。

これまで現場主義で培ってきたノウハウが、きっと新しい時代の競争力へとつながります。