品質問題未然防止のための品質機能展開（ＱＦＤ）の有効活用と効率的なＦＭＥＡ・ＤＲＢＦＭの応用

品質機能展開（QFD）の基本とその重要性

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品質機能展開（QFD）は、顧客の要求を製品の設計や製造工程に適切に反映させるための手法です。
QFDは1980年代にアメリカにもたらされ、日本の製造業界で多く活用されてきました。
特に、自動車産業など精密さが求められる産業で非常に有効です。
QFDを活用することで、顧客のニーズを正確に把握し、これを製品品質に反映させることが可能になります。

製造業の現場では、顧客から得た要求や市場調査を元に、設計者や生産者が具体的な製品特性に落とし込む作業が求められます。
この過程では、部門間の情報の行き違いや認識のズレが発生しやすく、結果として製品クオリティの低下やトラブルの原因となることがあります。
こうした問題を未然に防ぐために、早い段階でQFDを導入することが重要です。

QFDの実行プロセスの概要

QFDは、主として以下のプロセスで実行されます。

1. 顧客要求の明確化: 顧客が求める機能や特性を詳細に確認します。
2. これら要求を技術的特性に変換: 要求を具現化するための技術的要件を定義します。
3. 技術的特性の優先順位付け: どの特性を重視するか、必要な技術の重要性を評価します。
4. 必要なリソースや設備の確認: 技術特性を実現するために必要な要件、リソースを確認・整備します。

このプロセスを経ることで、顧客要求から一貫した製品仕様が形成され、効率的な製造工程が組立てられます。

FMEAとその重要性

FMEA（Failure Mode and Effects Analysis、故障モード影響解析）は不良や故障を事前に予測し、問題が起こる前に対策を立てるための手法です。
FMEAを活用することによって製品開発におけるリスクを大幅に軽減できるため、製造業において非常に重要なプロセスの一つです。

FMEAは、まず製品の設計や製造過程における潜在的な故障モードを特定します。
次に、その影響を評価し、発生頻度や影響の大きさに基づいてリスクを評価します。
最終的に、優先的に対策すべき問題点を明確にし、対策を講じます。

FMEAのステップ

1. 対象製品やシステムの分割: システム全体を理解し、解析しやすいようにサブシステムやコンポーネントに分割します。
2. 故障モードの特定: 各コンポーネントの故障モードを可能性に基づいてリストアップします。
3. 故障の影響分析: 各故障モードがシステム全体に与える影響を評価します。
4. リスクの評価と優先順位付け: 発生確率や影響度に基づいてリスクレベルを高・中・低に分類し、優先順位を付けます。
5. 軽減策の策定と実施: 重大な影響を及ぼす故障モードに対して、軽減策を講じ、実行します。

FMEAを実施する際、部門横断的なチームを編成し、多角的な視点から問題点を洗い出すことが効果的です。

DRBFMによる問題発見と改善

DRBFM（Design Review Based on Failure Modes、故障モードに基づく設計レビュー）は、すでに確立された設計上の変更がもたらすリスクを評価する手法です。
トヨタ自動車で開発され、20世紀末から広く製造業界で使われるようになりました。
DRBFMは既にある製品やプロセスに対する小さな変更が与える影響を見逃さないことで、品質を向上させるための戦術として位置づけられています。