OEMトレーナーにおける“表地と裏地のテンション差”の制御方法

はじめに：OEMトレーナー製造における“表地と裏地のテンション差”とは

OEMトレーナーとは、アパレルブランドや小売業者が自社ブランド名で販売するために、外部の製造業者に生産を委託するトレーナー（スウェットシャツ）のことです。

OEM現場では、さまざまな素材・仕様が用いられますが、製造工程の中でしばしば課題となるのが、“表地と裏地のテンション差”です。

このテンション差とは、一般的に、
– 裁断や縫製時に、表地（外側の生地）と裏地（内側の生地）に生じる張力や伸縮性の違いが、最終製品の仕上がりや着心地に大きく影響する現象
を指しています。

本記事では、このテンション差が発生するメカニズム、業界のアナログな慣習や現場のリアルな課題、最先端の解決策まで網羅的に解説します。

製造現場・サプライヤー・バイヤーなど、OEMビジネスに関わるすべての方の一助となる内容です。

OEMトレーナー製造の流れとテンション差問題の発生箇所

生地調達・裁断工程

OEMにおけるトレーナーは、多様な素材（例えばコットン、ポリエステル、混紡など）が使われます。
表地と裏地は必ずしも同素材・同厚みとは限らず、コスト・機能性・デザイン性によって変化します。
素材が違えば、同じ力を加えても伸び方や縮み方に差が生まれやすいです。

裁断時に生地が巻き癖や張りによって歪む現象も、テンション差問題につながります。
ひと昔前の工場では、経験値頼みの見切り作業が横行し、現場での誤差が発生しやすくなっていました。

縫製工程

縫製工程では、表地・裏地それぞれの張り（テンション）状態がズレたまま縫い合わせることが、型崩れやパッカリング、歪みの原因となります。

特にアナログな工場では、職人の腕に依存する部分が大きく、人によって仕上がりにバラツキが出やすいのが現状です。
近年では設備の自動化が進んでいますが、すべてのOEM先が最新機を備えているわけではありません。

表地と裏地のテンション差が品質に与える影響

仕上がり寸法の狂い

テンション差が過大だと、完成したトレーナーが本来設計された寸法通りにならないことが増えます。
特にリブ部分（袖口や裾）や、縫い合わせ部分で波打ちや歪みが顕著です。

見た目・着心地の悪化

着用時に、
– 表地が弛む、裏地が突っ張る
– 表地が波打ってシルエットが崩れる
– 肩周り、脇下、ネック周りが不自然に持ち上がる

といったクレームにつながりやすくなります。

また、各OEMブランドで「企画通り＝カタログ通りの見た目」に仕上げることは非常に重要です。

量産後の再現性やクレーム率への影響

大量生産現場で安定したテンション管理ができていないと、ロット単位で品質バラツキが出ます。
特に大手バイヤーほど、初回納品分とリピート生産の完成度差について強く指摘が入ります。

表地と裏地のテンション差が生じる業界的背景

昭和から続く“職人技依存”の縫製文化

アパレル業界では、いまだ現場の勘やベテラン職人の手感覚に頼る部分が多く残っています。
量産工場でも“熟練スタッフが触って納得のテンション”で現場を回しているケースが少なくありません。

こういった職人技は一長一短であり、一定の水準は保てるものの、再現性や他工場への展開には限界があります。

自動化・標準化の遅れ

耳が痛い話ですが、大手アパレルブランドのOEM先でも、テンション管理の基準・工程設計が曖昧なまま“他社事例を見様見真似”で回している工場も多いです。

自動化装置やテンションゲージの導入は費用もかかり、結果として「省力化・均一化」が進まず、バラツキが放置されています。

サプライチェーンが複雑化する中での課題増大

世界的にサプライチェーンが多段階化した現代では、生地メーカーと縫製工場が別拠点、OEM元＝ブランドとの意思疎通が希薄な場合もあります。

「表裏それぞれ、どんなテンションで工程に入るべきか」情報共有やデータ展開が不十分だとテンション差管理は難しくなります。

テンション差問題の典型的な現場事例

事例1：裁断時の自動延反機と手延べの仕上がり差

自動延反機（生地を均一なテンションで巻き取る装置）を導入している現場と、昭和来の“手延べ”で生地を裁断している現場で、仕上がり寸法とテンションに大きな違いが出たケースがあります。

前者は初回から安定した仕上がりになりましたが、後者ではロットごとに寸法・テンションにバラツキが出て大量返品・納期遅延を引き起こしました。

事例2：海外サプライヤーにおける意思伝達ミス

グローバルOEM展開では言語や文化の壁も影響します。
表地と裏地のテンション管理について、日本本社の設計意図が伝わらず、「現地ベンダーの定める標準（＝必ずしも日本品質ではない）」で生産が進み、不適合品が納品された例も多々あります。

テンション差管理の最新トレンドと実践的解決手法

1. “数値化”によるテンション管理の徹底

最も有効なのは、現場の勘を数値化し、誰でも再現できる基準を設けることです。

– テンションメーターによる生地の張力測定
– 伸長率・収縮率テストを“型紙作成段階”・“裁断直後”など各工程でデータ化
– 裁断・縫製時のテンション設定値を“操作マニュアル”に組み込む

これらの見える化が進むことで、現場・設計・バイヤー間の共通言語が生まれます。

2. 自動機器や治具の積極導入

– 裁断工程では自動延反機・自動裁断装置を導入する
– 縫製では、“テンションコントローラー付き”の工業用ミシンを導入
– 繊維種によるテンション設定プロファイルを蓄積し、次回生産時に即応可能にする

これにより、オペレーターごとの品質バラツキを大幅に削減できます。

3. 多部署連携とレビュー体制の強化

テンション差問題は、単なる現場問題ではなく、生産技術・設計・バイヤー・品証など多部門協力が不可欠です。

– デザイン・設計段階から生地サンプルでテンションテスト
– 品質部門との連携で“想定許容差範囲”を明確可視化
– サプライヤーミーティングで、現場課題やヒヤリハットをフィードバック

このようなPDCAを回す体制が、真に安定した高品質につながります。

4. サプライチェーン内の情報共有プラットフォーム活用

グローバルでは、クラウド型の生産・品質管理プラットフォームの事例が増えています。

– テンション測定値、合否判定の自動記録
– 設計者・現場・バイヤーが同じデータに即アクセスできる
– “テンション推移グラフ”など視覚化され即時共有可能

こうした最新の仕組みが、後追い的な品質保証→予防型品質管理へと発展させています。

まとめ：OEM現場メイドの発想が“昭和アナログ”から抜け出すカギ

表地と裏地のテンション差管理は、目に見えづらく、一見すると地味な工程管理に見えるかもしれません。

しかし、消費者の「違和感ゼロ」の着心地や、OEMブランドの「再現性・安心感」を実現するためには決して避けて通れない現場課題です。

昭和アナログな現場では、どうしても「手触り」や「慣れ」に頼りがちですが、ラテラルシンキング（従来とは異なる角度で課題を捉える思考法）が有効です。

数値化、自動化、情報共有、部門横断連携――これらを真剣に進めることで、業界としての地平線を大きく切り拓くことができます。

バイヤーもサプライヤーも、ぜひ一度、自社OEM品の「テンション差管理」がどこまで見える化されているか棚卸ししてみてはいかがでしょうか。

きっと、今まで見えなかった現場課題や、品質向上のヒントが隠れているはずです。