部材名称を理解しないまま保全すると起きる問題

はじめに

製造業に携わる皆さん、特に現場で保全（メンテナンス）を担当されている方や調達・購買の分野に関心を持つ方に、ぜひ知っていただきたいテーマがあります。
「部材名称を理解しないまま保全すると起きる問題」について、現場視点、管理職としての経験、そして日本の製造業が今なお抱えるアナログな構造と現代の変化にあわせて、実践的かつ深掘りして解説します。

なぜ部材名称が重要なのか

部材名称の意味と役割

部材名称とは、工場で使用される部品や消耗品、仕掛品などに付けられた固有の呼び名や管理コードのことです。
例えば「六角ボルトM10-30」や「Oリング P-20」などが代表例です。
一つひとつの部材に名称が割り当てられることで、物の識別・調達・保管・管理がスムーズに行われます。

部材名称を理解していない現場の実態

昭和時代から長年続くものづくりの現場では、「あの棚の右から二番目のネジ」「前から使ってる黒いパッキン」など、 俗称や指差し確認、職人同士の阿吽の呼吸で部材が運用されているケースが珍しくありません。
実際に、私の経験した工場でも、現場担当者が正式な部材名称を把握していない結果、トラブルの連鎖を招いた事例が何度もありました。

部材名称を理解しないことによって生じる主な問題

調達・在庫管理の混乱

部材名称をあいまいなまま伝達した場合、調達担当者が全く意図しない部材を注文してしまうリスクがあります。
類似部品でも寸法や仕様が数ミリ違えば、装置に組み込んだ際にトラブルを招く恐れがあります。
また、在庫管理でも同じような名称の部品を誤ってW発注したり、逆に必要数が確保できなかったりすることが頻発します。

保全作業の品質・安全性の低下

適切な部材を用いずに「とりあえず合いそうな部品で仮修理」をしてしまうと、一時的には動作が復旧したように見えても、数日後・数カ月後に重大な故障へとつながることもあります。
たとえば、耐熱性が違うガスケットや、規格外の配線材を使うことで事故や火災のリスクが高まります。

技術継承とナレッジロスの加速

ベテラン作業者の退職や異動によって、俗称や職人芸に依存した部材履歴がブラックボックス化してしまい、若手や異動者が何を使えばよいか分からなくなるケースがよくあります。
正式な部材名称・仕様が記録されていないと、保全の標準化やOJTも困難になります。

現場の「昭和的運用」から脱却するための視点

なぜアナログ運用は根強く残るのか

日本の製造現場には、「紙や手帳による現場ノート主義」や「ベテラン中心の人頼み文化」が今も色濃く残っています。
IT化・自動化が進んでも、部材名称管理のデジタル化が現場に浸透しない背景には、「これまで大きな事故がなかったから大丈夫」「現場は現場で最適化している」などの惰性が影響しています。

アナログ管理のメリット・デメリットを再考する

アナログ方式にも、「現場の柔軟性」「小回りが利く」という一面はあります。
しかし、グローバルな品質保証要求や多品種少量生産、即時対応の必要性が高まる現在では、属人的な運用に頼るリスクが増しています。

保全・調達における具体的なリスク事例

ミスマッチによる設備停止

某自動車部品メーカーの事例です。
日々消耗する「バルブシール」を『古い在庫から適当に拾って交換』という運用を続けた結果、規格違いの部品が混入しエア漏れによる大量生産停止が発生。
部品箱には、正式な名称やパーツリストが一切添付されていませんでした。
この事故の影響で、出荷停止や納期遅延が生じ、大きな信用失墜を招きました。

見積依頼ミスによるコスト増

部材名称を正確に伝えていなかったため、調達先から間違った製品仕様で見積が来るトラブルは日常茶飯事です。
一度発注してしまうと返品や再見積の手間、さらには端材廃棄によるコスト増も。
バイヤー視点では、ミスを防ぐためにサプライヤーに詳細仕様を念押ししたり、標準パーツカタログとの突合せチェックが必須になっています。

保全履歴の不備による繰り返しトラブル

「どの型番の交換品を使ったか」が現場ノートに走り書きされているだけ。
正式な部材名称や取り付け位置、交換日時が全く管理されていない工場では、同じ故障が何度も繰り返される傾向があります。
これでは「なぜ壊れたのか」「どの交換部材が有効だったのか」という分析や改善ができません。

部材名称を現場に根付かせるために実践すべきこと

まずはデータと「現物」の突き合わせを徹底する

現場にある部材一つひとつを、正式名称・管理ラベル・図面や仕様書と突合せて棚卸しし、不明品や俗称品を洗い出します。
この作業を通じて、現場担当者の認識違いやダブルネーミング（同じ物の違う呼び名）などを可視化しましょう。

全員参加型の部材名称教育・指差し呼称訓練

新人もベテランも関係なく、全スタッフを巻き込んだ「部材名称教育」を実施します。
カタログやパーツリストの使い方、現場番号・設備名との対応付け、正しい呼称ルールの訓練が効果的です。
「これは何？」と尋ねて曖昧なら、再教育のチャンスです。

調達・保全・生産管理のシームレスな情報連携

部材の発注～受入～保管～使用～保全履歴まで、一貫した名称・管理コードで統一された情報が流れる仕組みを整えます。
現代では、工場IoTシステムやデジタル棚卸ツール、クラウド型の部品管理アプリも低コストで導入できます。

サプライヤーとの名称・仕様確認のルール化

バイヤーや購買担当者は、サプライヤー側が「正式名称」「型番」「仕様書」を間違いなく認識しているか都度確認します。
片手落ちの資料や口頭指示ではなく、書面やシステムで「名称・図面・サンプル現物」をきっちり突合せることが肝要です。

これからの製造業に必要な「部材名称マネジメント」

IT活用による標準化・省力化の推進

クラウド型データベース、モバイル端末による現場QR管理、AIによる画像認識で部品特定など、最新のテクノロジーを部分導入することも大きな効果があります。
ただし、テクノロジー導入に現場がついてこない（使いこなせない）という課題も残るため、アナログとデジタルのバランスを重視した運用設計が求められます。

ベテラン知見と標準化ナレッジの活用

豊富な現場経験を持つベテランの「勘」や「経験値」も、正式な部材名称と結びつけてナレッジ化することが重要です。
たとえば、部材交換のコツや現場独自の裏ワザも、データベースで部材名称―作業内容―注意点として記録・共有することで、属人化からの脱却と組織の底力向上につながります。

まとめ：「知っているつもり」が工場を止める

部材名称を表面的に「なんとなく使える」レベルで済ませていると、調達ミス・設備停止・品質トラブルなど、痛い目を見ることになります。
昭和のアナログ文化に胡坐をかく時代は終わり、部材名称の正確な理解・記録・標準化こそが、保全、調達、工場運営すべての品質と効率を左右します。
現場、バイヤー、サプライヤー、全ての関係者がこの意識を共有し、協働し続けることが、日本の製造業が新しい時代を生き抜くための大前提です。

現場のリアルな視点だからこそ見える「部材名称マネジメント」の重要性を、今一度見直してみてはいかがでしょうか。