“試作品は良かったのに量産はNG”という開発の闇

はじめに：「試作品は良かったのに量産はNG」現象の背景

ものづくりの現場では、「試作品は完璧だったのに、量産になったとたん不良が多発してNGになった」という声をよく耳にします。
この現象の裏には、複雑で多面的な要因が絡み合っており、製造業界関係者やバイヤー、またサプライヤーとしてバイヤーの思考を理解したい方にとっても避けては通れないテーマです。

この記事では、現場目線で“試作品OK→量産NG”となる理由を深く掘り下げ、よくある失敗事例や原因、さらにはアナログな業界動向も交えつつ、対策についてもわかりやすく解説します。

H3見出しリード：なぜ「試作」と「量産」では結果が変わるのか？

量産工程で初めて問題が顕在化するケースは決して珍しくありません。
これは「試作」と「量産」でそもそもモノの作り方、使う設備、投入するリソース、管理体制、さらには現場スタッフの意識までが大きく異なるからです。
現場経験のある方なら誰もが一度は頭を悩ませたことがあるでしょう。
試作品はロットが少ない分、目が行き届き熟練作業者もつきっきりで仕上げるなど、最適化された特別仕様で作られます。
一方、量産はコストや納期、品質管理基準も厳格化され、再現性や安定稼働がものを言う世界です。

“量産の壁” の主な要因

– 工程の自動化・省人化による品質バラツキ
– 部品原価低減による材料や仕入先の変更
– 作業標準の未確立、教育の不徹底
– 製造現場でのマイクロマネジメント困難
– プロセス能力を超えた品質要求

この「試作と量産の壁」を理解するには、そもそも現場の視点でどんなギャップが生まれやすいのかを把握しなければなりません。

現場のリアル：試作品と量産で何が変わるのか

作業者・現場の違い

試作では、卓越したベテラン作業者が直接担当し、場合によっては開発や設計担当者が現場で逐一確認しながら慎重に組み立てを進めます。
まさに“一品料理”のような手厚いケアが受けられるのが試作現場の特徴です。
一方、量産になると、教育を受けた一般作業者がラインで同じ作業を連続して行います。
個人のスキルに依存せず、標準化された手順通りに正確迅速に作業することが求められます。
この“人”の違いが意外な落とし穴となります。

材料・部品供給の違い

試作用の部材は特別に選定・手配され、厳選された仕入先から入手する場合が多いです。
しかし量産となるとコストや納期の厳守、複数のサプライヤーからの大量調達が必須となるため、微妙な品質バラツキやロット違いなど、さまざまな「違い」が現れやすくなります。

設備・治具・段取りの違い

試作フェーズでは万能工具や汎用設備による柔軟な加工が可能ですが、量産では専用治具や自動設備が導入され、作業者による調整の余地が減少します。
治工具の最適化や設備条件出しが不十分なまま量産に突入してしまうと、安定的に同じものを作り続けることが難しくなります。

品質管理体制の違い

試作時は、製品ごとに入念な検査が行われ、不良が見逃されることは滅多にありません。
これに対し、量産フェーズでは大量に流れる製品すべてを細かくチェックすることは困難です。
統計的な抜き取り検査や現場レベルの自主検査へ移行し、「ごくわずかなズレ」が重大な品質問題として顕在化するケースがあります。

昭和のアナログ業界でも根付く“量産失敗”の本質

デジタル時代が進む現代でも、製造業界――特に中堅中小や下請け・二次三次協力工場の多い“昭和的な現場”ではアナログ的な問題が色濃く残ります。
「現場の勘や経験」に依存したローカルルール、職人技への盲信、“昔ながら”の製造プロセスや帳票管理が、“試作→量産での失敗”を生みやすくしています。

しかも、こうした現場では「前例がないから」と量産移行に対する心理的ハードルも高く、新しい製造方法や設備投資のタイミングを見誤ることも珍しくありません。

アナログ現場で実際に起こったケーススタディ

– 試作品の寸法がジャストフィットだったが、量産で部品の個体差が出て逆に装着不良が頻発
– 職人がノウハウで調整していたポイントをマニュアル化せず、作業者交代で“再現不可”に
– 試作時はリーダークラスが付きっきりで“隠れリカバリー”していたが、量産初期に表面化
– “いい材料”を試作にだけ使い、量産はグレードダウン、品質低下に繋がる
– 手書き帳票による“誤記・伝達ミス”が連鎖し、問題発見が遅れる

立場別：バイヤー・サプライヤー視点で考える

バイヤーの悩みと期待値

バイヤーにとって品質の安定は絶対条件です。
「試作でOK＝量産もOK」と信じていたら、納入後に大クレーム・・・なんてことは絶対に避けなくてはなりません。
バイヤーの側は、サプライヤーに対し
・量産体制での品質とコストのバランス
・現場の標準化/教育体制
・工程能力の事前確認
・トラブル時の即応力
など、より高度な管理体制を当たり前に求める傾向にあります。
サプライヤーとしては、この水面下の「期待値」と「現実」ギャップを常に意識することが最重要です。

サプライヤーから見た量産問題の実情

協力会社やサプライヤー側の現場では、「とにかく受注を確保したい」「量産前提でコストを叩きたいバイヤー」の圧力が大きい現実があります。
そのため、多少不安な点があっても「まぁ、なんとかなるだろう」と曖昧なまま量産へ移行し、結果として品質トラブルに繋がることが多々あります。
サプライヤーの現場目線では、「試作段階からの量産準備」「現場ヒアリング」「標準作り込み」など地味だが重要な活動が、大量の製造リスクを回避する唯一の策となります。

“試作OK量産NG”を防ぐ具体的なアプローチ

1. フェーズゲート制の徹底

開発プロセスを試作（プロト）、パイロットライン、プレ生産、本格量産という“フェーズゲート”で明確に区切り、それぞれの段階ごとに“量産と同じ条件”での検証・是正を繰り返します。
手間とコストはかかりますが、長期的にはトラブルやクレーム対応コストの大幅削減に直結します。

2. 現場主導の標準作り込み

実際に量産ラインを担当する現場スタッフと一緒に作業標準書・品質チェックリスト・トラブル事例集などを作り込み、人任せや形式的な文書化にしない取り組みが大切です。
現場の声に耳を傾けることが、再現性のある量産品質の第一歩です。

3. サプライヤー・バイヤー間のコミュニケーション強化

「やってみなければ分からない」ではなく、早期からサプライヤーと密に情報連携し、設計・品質・工程面からの“量産視点”チェックを実施するべきです。
特に調達購買部門と工場現場の連携を強化し、「突発トラブル時の意思決定フロー」を事前に明確化しておきましょう。

4. 昭和的アナログ問題のデジタル化

作業標準書や品質データ、工程内異常の情報共有など、IT/IoTツールの導入を早期から視野にいれます。
全てをハイスペックにすることは難しいですが、最低限「ヒトに依存しない運用ルール」「見える化」に取り組むだけでも、大幅なトラブル削減が期待できます。

さいごに：

「試作で成功したから、量産もうまくいく」と思いたい気持ちは誰もが一緒です。
しかし、現場には“沢山の小さな違い”と“昭和から続く文化”が絡み合い、思いもよらぬ “量産NG” を引き起こします。
バイヤーを目指す方や、サプライヤーの立場でバイヤーと向き合う現場技術者の方にこそ、“試作と量産のギャップ”をリアルな現場観点で意識し、先回りで手を打つ――そんな姿勢が、これからの日本のものづくりを進化させる原動力になるのです。
是非明日からの業務改善に、このノウハウを役立ててください。