製造業のエネルギー管理システム導入によるSDGs効果

はじめに：製造業の現場とエネルギー課題

日本の製造業は、高度成長期からグローバルな競争社会へと変化するなかで、数々の課題に直面してきました。

その中でも、昨今特にクローズアップされているのが「エネルギー管理」です。

経済産業省のカーボンニュートラル方針、温室効果ガス排出量削減、そして企業価値の向上。

これらの目標を同時に実現するには、持続可能な生産体制の構築が不可欠です。

そして、SDGs（持続可能な開発目標）が求められる今、エネルギー管理システム（EMS）の導入は時代の流れとなりつつあります。

ここでは、私の現場経験と業界の実態をベースに、製造業がEMSを導入することによる具体的なSDGs効果について解説します。

エネルギー管理システム（EMS）とは何か？

EMSの基本的な仕組み

エネルギー管理システム（EMS）は、工場や生産ラインで使われる電力・ガス・水などのエネルギー消費を「見える化（モニタリング）」し、「最適制御」する仕組みです。

現場に設置したセンサーやIoT機器からリアルタイムでデータを集め、専用のソフトウェアを使って分析・管理します。

これにより、無駄なエネルギーの消費を削減したり、需要と供給のバランスをきめ細かく調整できるようになっています。

アナログ業界の現実とEMSの真価

意外と多くの工場では、まだ月1回の目視点検と表計算ソフトへの手入力による集計が主流です。

ベテラン作業員の「勘と経験」に頼る現場も少なくありません。

そうした昭和的な風土の企業こそ、一歩踏み出してEMSを導入したときのインパクトは絶大です。

なぜなら、省エネ・効率化の「隠れた余地」が多く眠っているからです。

EMS導入によるSDGs効果とは何か？

SDGsと製造業の関係性

SDGs（Sustainable Development Goals）には、気候変動対策（目標13）、エネルギー利用の最適化（目標7）、産業と技術革新（目標9）など、製造業と深く関係するゴールが含まれています。

製造の根幹にエネルギーがある以上、その使い方を変えることがSDGs実現への第一歩です。

エネルギー消費量の削減と温室効果ガス排出低減

EMSを導入し、運用を定着させると、日単位・月単位でのエネルギー消費量が明らかになり、現場ごとの異常値も即座にキャッチできます。

導入企業の事例では、10〜25%のエネルギー削減が実現した例も多く存在します。

これにより電力コストが削減され、CO2排出も比例して減らせます。

これはSDGs達成に直結する、確実な「見える」効果です。

サプライチェーン全体での価値向上

バイヤーの立場で言えば、取引先が環境対応に積極的かどうかは購買意思決定の大きなポイントになっています。

SDGsに取り組む姿勢は、グローバルの大手企業への納品継続や、新規受注獲得に有利に働きます。

EMS導入・活用企業は、サプライヤーとしても説得力が高まります。

脱炭素経営を“本気”で実現する道筋

最近流行の「見える化」だけではなく、EMSはAIやビッグデータ分析を取り入れることで、設備ごとの最適運転や、不具合予兆検知、エネルギーの“使いどき・止めどき”の自動判断まで進化しています。

これによって、人の手作業や経験値への依存から脱却し、生産とエネルギー利用の「科学的マネジメント」が進みます。

SDGs目標の「イノベーションの促進」「産業基盤の堅牢化」にも直結します。

導入の壁と、その突破口

予算や現場負担への懸念

製造業の工場長、管理職として感じたのは、「投資対効果が見えにくい」「現場に負担が増えるのでは」という声です。

実際、初期投資やシステム構築の手間は小さくありません。

しかし、補助金や自治体支援策をうまく活用することで負担を減らせる場合が多く、また中長期的にはコスト削減・欠陥品減少・BCP対応など様々なリターンが見込めます。

現場目線の導入ポイント

現場が自分ごと化できるようにするには、「分かりやすいKPI」（例：生産1個あたりのエネルギー消費量）や、「成果が目に見えるダッシュボード」を用意することが効果的です。

アナログ現場でもシンプルな使い勝手に徹し、成功体験の積み上げを推進することが突破口になります。

先進導入事例に学ぶ：変化の現場

中堅製造業A社のケース

従来は設備ごとの電力メーター管理がなかったA社では、EMS化により各工程ごとの負荷ピーク時間を可視化。

生産計画と連動させた設備の“同時運転制御”を組み込むことで、ピーク電力を20%削減し、CO2排出も大幅に減らしました。

下請け工場B社のケース

「大手バイヤーからSDGs対応を求められた」ことがEMS導入のきっかけでした。

最初は手書き記録→手入力という流れでしたが、IoTセンシング導入により自動集計へ。

月ごとの報告書作成がわずか3分の1の手間となり、人的ミスも激減。

その結果、環境配慮型サプライヤーとして新規取引が2倍になりました。

バイヤーおよびサプライヤー視点でのEMS効果

バイヤー目線：選ばれる理由

調達の最前線では、「どのサプライヤーがリスクを減らし、持続可能なパートナーとなるか」が選定基準です。

CO2削減量を明確に可視化できる工場、BCP（事業継続計画）や環境基準に即対応できるシステムを持つ企業は、評価され続けるでしょう。

サプライヤー目線：競争力向上

部品メーカー、加工業などは「価格勝負」一辺倒から、「環境付加価値」で武装していく時代です。

「我が社は○年でCO2○%削減計画を持っている」という実績は、営業武器としても不可欠です。

EMS導入の実例やデータ報告が信頼性に直結します。

今後の展望：進化するエネルギー管理と製造現場

将来は、グリーン電力証書、カーボンフットプリント、AIによる自動生産最適化など、新たな時代に対応したEMSの拡張が進みます。

工場同士がエネルギー需給をシェアしたり、自社太陽光発電＋蓄電池運用で自律型エネルギー工場になる事例も増えていきます。

大切なのは、「現場目線」「科学的データ活用」「業界の進化トレンド」をつかみ、SDGs達成に真剣に取り組む姿勢です。

まとめ：今こそ“エネルギーの現場革命”を

製造業に勤めるすべての方へ。

昭和時代の習慣が残る現場こそ、EMS導入は“新しい地平線”を拓きます。

それは省エネやコスト削減だけでなく、グローバル競争を勝ち抜き、働く仲間の誇りと生産性を高めるための一歩です。

SDGs時代の今だからこそ、「エネルギー管理」への挑戦が、製造業の未来を大きく変えることを現場目線で実感してもらいたいと願います。