生産計画との連携不足で在庫過多と欠品が同時に発生する現場の悲鳴

はじめに：現場で起きる“相反する悲劇”

製造業の現場では「在庫過多」と「欠品」という、一見相反する二つの問題が同時に発生することが少なくありません。
この現象は“現場の悲鳴”としか言いようのないほど、担当者や管理者の精神的・経済的ストレスを増大させます。
この記事では、大手メーカーで培った実体験を基に、なぜこの矛盾した課題が起こるのか、その要因や裏に潜む構造、そして打開策について解説します。

昭和のやり方とDX化のはざまで――今も残る“調整型”運用の現実

根強く残る「勘と経験と度胸」依存の計画策定

多くの現場では、生産計画の立案において未だに経験則や過去の勘に頼るケースが見受けられます。
ERPや生産管理システムが導入されていても、データ反映が遅れたり、現場の声が計画担当に届きにくいままで運用されているのが実情です。
結果、机上での最適化と現場実態にギャップが生まれやすくなっています。

在庫過多と欠品が同時に発生するメカニズム

なぜ在庫をたくさん持っているのに納期未達や欠品が発生するのでしょうか。
その理由は、需給予測のミスや部品ごとの調達・生産リードタイムの違い、製番管理のミス、BOMのズレなど、様々な要因が複雑に絡んでいます。
たとえば製品Aは一部品Yが欠品だが、他の部品Q・Rは山のように余っている…。
このようなミスマッチが、工程間調整の不徹底や、購買部と生産部門の連携不足、サプライヤー情報の見える化の不備によって常態化しています。

DX推進における現場の抵抗と“見えない壁”

システム化・自動化の必要性は痛感されつつも、現場では「慣れたやり方」「紙やエクセル伝票」「現場リーダーの一声」に依存したままの会社もまだ多いです。
特に中堅以下の製造業や、長寿ブランドの老舗工場は、昭和型の風土や組織文化が根強く残っています。

実践から学ぶ――現場が抱える課題を分解する

購買部門：数量・納期のブレに振り回される日々

私はかつて数十億円規模の購買部門を統括した経験がありますが、“正しい在庫”を持つことは至難の業です。
調達先サプライヤーの納期遅延や突然の生産ライン停止、需要予測の外れ――
あらゆる変数で「必要なときに、必要な数だけ」が達成できなくなります。

購買部門としては、現場の「もっと発注を！」と、経理や経営層の「在庫減らせ！」の板挟みに頭を抱えることも事実です。
また、「この部品だけが足りない」現象は、安易なまとめ買いや発注ロットの均一化だけでは決して解決しません。

生産管理：計画と実績のギャップ

現場で見落とされがちなのは、「計画通りに現場が動くのは奇跡」だという現実です。
人・設備トラブル、急なカスタマイズ要求…。
正確な生産計画を描いても、リアルタイムで状況はどんどん変化します。

その中で在庫管理を一元化できていない場合、情報の分断が起こります。
Aラインは部品不足で停止中、Bラインは余剰部品で倉庫が溢れている――
こうした“手配ミス”と“手配漏れ”の同時進行こそ、在庫過多と欠品の根源です。

サプライヤー：信頼関係と情報共有がカギ

サプライヤー側の視点に立つと、「なぜ突然大幅増産？」「なぜキャンセル？」と振り回されることも多いです。
これは情報共有や見通しの未徹底、バイヤーとのコミュニケーション不足が大きな要因です。
サプライヤーが“本音を語れるパートナー”に進化するには、もっと設計～生産～出荷までシームレスな連携が求められます。

解決のための具体的アプローチ

1. サプライチェーン全体の可視化とタイムリーな情報更新

まず最初にすべきは、工場内部からサプライヤーまでを含めた「サプライチェーン全体の見える化」です。
部品単位の在庫状況、需要予測情報、出荷・到着予定などをクラウドシステムで一元管理し、各担当者が同一の情報にアクセスできる体制が必要です。

加えて、実績データやトラブル情報などもタイムリーに現場から本部へ、さらにサプライヤーにも共有する仕組みを作ります。
これによって“現場で今何が起きているか”“どの部品がいつ必要か”がリアルに分かり、次の一手が打てるようになります。

2. 複数部門横断型のチーム編成と定期ミーティング

在庫や欠品問題は、購買部門だけ・生産管理部門だけで解決できるものではありません。
両部門、さらに物流・営業、場合によってはサプライヤーも交えた「フロント協議会」のような場を定期的に設けましょう。

計画担当と実績現場の間の“分断”を最小化し、各現場の生データを定期的に持ち寄ることで現場目線の意思決定が実現します。
このやり方は、一朝一夕で成果は出ませんが、業務プロセスや現場の“肌感覚”のズレが徐々に改善されていきます。

3. AI・IoTなど最新技術の現場レベルでの実装

近年はAIによる需要予測、IoTによる設備稼働やリアルタイム在庫監視の導入事例が増えつつあります。
とはいえ最新技術の導入効果は、まずは「現場がうまく使えてこそ」発揮されます。

操作研修や現場リーダーへの権限委譲、数値データに加え人的判断とシステムのハイブリッド活用など、「デジタルとアナログの最適なバランス」を現場ごとに考え抜くことが重要です。

日々現場に寄り添う――管理職目線からの本当の課題とは

私は工場長や購買部長として、在庫と欠品のプレッシャーに幾度となく直面してきました。
「なぜ現場は計画通りにいかないのか」
「なぜサプライヤーに迷惑をかけてしまうのか」
「なぜ経営層と現場がこんなにも意識乖離するのか」
これらは決して個別の社員や特定部門だけの問題ではなく、「社内文化」や「組織設計」の問題でもあります。

失敗から学ぶ“現場連携”の大切さ

強い組織の共通点は、現場・現物・現実＝「三現主義」を徹底することです。
また、責任の押し付け合いではなく、部門間で“困りごとを正直に話せる”空気をつくることです。

逆に在庫過多・欠品が慢性化する工場は、「誰かが悪い」「調達先が悪い」と原因追求型になりがちです。
私自身も失敗から、「全体最適を考えた横断コミュニケーションづくり」の重要性を痛感しました。

まとめ：新しい地平を切り開く“現場ドリブン”の未来戦略

在庫過多と欠品の同時発生は、昭和から抜け出せない“部分最適化”と“情報分断”が温床です。
この壁を乗り越えるには、
1. 情報の見える化を進めること
2. 部門や立場を超えてリアルタイムに現場課題を共有すること
3. 新しいテクノロジーを「人と連携させて」現場に根付かせること
これらの地道な取り組みこそが、製造業の新しい地平を切り開きます。

現場で働く全ての方と、まだ“バイヤーの思考”にチャレンジしたい方へ。
今こそ、“現場の悲鳴”を“ブランド力”に変える価値創造の第一歩を、一緒に踏み出しませんか。