難加工合金材の箔加工における生産プロセスと選定基準

はじめに

難加工合金材の箔加工は、日本の製造業の根幹を支える重要な技術です。
電子部品、航空宇宙、自動車、精密機械など、多岐にわたる分野で活用されており、現場ではより高度な要求に応える体制づくりが求められています。
一方で、昭和時代から続くアナログ的な慣習や、業界特有の属人的なノウハウに依存した現状も根強く、真の競争力強化にはプロセスの最適化と標準化が不可欠です。
本記事では、現場目線で実践的に、難加工合金材の箔加工における生産プロセスと選定基準を解説します。
また、バイヤーやサプライヤー、さらに業界でキャリアアップを目指す方々にも役立つ視点を織り交ぜ、最新動向や現場のリアルな課題についても掘り下げていきます。

難加工合金材とは何か

難加工合金材とは、高強度や高耐食性、耐熱性など、特殊な物性を有する合金素材を指します。
代表的なものにはインコネル、ハステロイ、チタン合金、ニッケル合金、コバール、各種ステンレス系などが挙げられます。
これらは、極めて微細な箔状（数ミクロン〜0.5mmほど）に加工するのが難しいため、“難加工”と呼ばれています。

難加工性が高い理由

1. 高強度・高硬度
2. 加工硬化しやすい
3. 反り、割れ、欠け、バリ等が発生しやすい
4. 一般的な金属加工機械での成形が困難
これらの特性から、加工工法や設備だけでなく、工程設計から品質管理に至るまで高い専門性が必要とされます。

箔加工の代表的な生産プロセス

難加工合金材を箔形状に仕上げる一般的な生産プロセスは、以下のようなステップで進みます。

1. 素材の選定・評価

調達段階で重視されるのは、目的の箔品質に対応できる素材選びです。
同じ材料グレードでもミルの違いによる特性差やロット差があります。
調達・バイヤーとしては、単に価格や納期だけでなく、
・ミル認証の有無
・納入実績
・物性の一貫性（粒径、組成、非金属介在物など）
・化学分析票、トレーサビリティ
といった付帯情報まで念入りに確認する必要があります。

2. 熱間加工・冷間圧延

厚いたたき板（インゴットやブルーム等）を所定厚まで順次圧延し、最終工程で箔状にします。
難加工合金は冷間圧延中に加工硬化が生じやすく、そのままでは割れや歪みの原因になります。
都度、中間焼鈍（アニーリング）で材料を軟化させながら進めます。
アニーリング条件（温度・時間・雰囲気）の管理はプロの腕の見せ所であり、現場技術者と品質管理が密に連携する場面です。

3. 表面処理・洗浄

箔面には加工油や酸化膜、異物付着が避けられません。
表面トラブルが最終品質に直結するため、化学洗浄や超音波洗浄液、電解処理による洗浄後、必要に応じて表面ラミネート加工などが施されます。
実際の現場では、指紋一つの付着がクレームとなるケースが多発しており、現場作業者にも細心の注意が求められています。

4. スリッター/せん断加工

ロールから所定幅へスリットし、場合によっては打ち抜きやせん断でシートカットします。
ここで寸法精度（幅・厚み）、エッジ品質（バリ・毛羽立ち・反り）の管理が重要です。
昭和時代のスリットラインはメカトロ制御ですが、最近では画像処理センサーや自動厚み測定システムなどを導入し、IoT化推進の現場も増えております。

難加工合金箔の選定基準

バイヤーや設計者が“どの箔を選ぶべきか”を決める際は、単なるスペック比較では不十分です。
現場の工程設計・コスト管理にも響く“選定眼”が必要です。

1. 厚み許容差・平坦度

箔加工品は微細な厚み差でも歩留まりや製品性能に大きく影響します。
調達時にはミルや加工業者の管理能力（工程能力指数、実績データ等）の見極めが重要です。
現場目線では「耐熱合金B社は作業による面ムラが多くて…」といった独自ネットワークの口コミも貴重な情報源です。

2. 表面清浄度

電子部品や医療分野向けでは、表面汚染・異物混入トラブルが高頻度で発生します。
ISO基準やお客様独自基準に合致した洗浄工程や運搬工程の設計が必要です。
バイヤーとしては、現場視点での「設備現場見学」も必須でしょう。

3. 加工実績と試作対応力

新規素材や高難度寸法になるほど、加工現場の実績や技術者の“スキル”が物を言います。
調達側は「過去の加工事例（類似材料・寸法）」をリストアップし、納入後の早期立ち上げにつなげる動きを意識しましょう。
また、工程短縮や顧客ニーズ多様化の観点から、試作対応力の高さも今や定番の評価指標です。

アナログ業界の「壁」とラテラルシンキングの導入効果

現状、多くの難加工合金材の箔加工現場は、昭和的なカン・コツの伝承や、紙記録・ホワイトボードに依存した工程管理が根強く残っています。
こうした“壁”が品質のバラつき、技能者依存、クレームの根本原因となりがちです。

ここで役立つのがラテラルシンキング、つまり業界の常識を一歩踏み越えた発想力です。
例えば…
・加工済み箔のトレーサビリティをAI画像解析で自動検証
・歩留りや不良発生時の要因分析にBIツールとIoTセンサーを組み合わせた見える化
・属人的ノウハウを、動画・ITマニュアル化し「人が辞めても落ちない現場力」を構築
こうした一歩先の改善活動は、メーカーの生産現場力を底上げし、バイヤー/サプライヤー間の信頼性アップにもつながっています。

バイヤー/サプライヤー双方が知るべき現場視点

難加工合金材の箔加工は、単なる“外部委託”ではなく、「設計意図・用途・品質基準・納期」を共有しながら歩調を合わせて進める伴走体制が理想です。

例えば、
・図面や仕様書には表れない機能要求（「この部分は衝撃に弱いのでエッジバリ厳禁」など）
・用途に応じた強度安全マージン
・現場で苦労している自動化困難工程
といった“生産現場でしか語れないノウハウ”をサプライヤーが理解し、提案できるか。
また、バイヤー側も「なぜそれを求めるのか＝どんな品質トラブルを嫌うのか」をサプライヤーと語り合う姿勢が、結果としてコスト・納期トラブルの予防になります。

昭和の名人芸から、次世代へ受け継ぐ価値

難加工合金箔の現場では、“名人芸”と言われた職人の手技がまだ連綿と生きています。
しかし、単にデジタル化やマニュアル化するだけでは、細やかな現場の機転や異常検知力は再現できません。

だからこそ、職人の気付きや失敗談を“現代語訳”し、若手や外国人スタッフにも分かるかたちで「伝承」していく時代が来ています。
具体例としては、
・異音や手触りなど五感による異常検知を動画やVRで再現
・段取りや清掃の“なぜやるのか”を図解で解説
など、業界外からの知識や視点もどんどん採り入れるべきでしょう。