パーカーOEMで起きやすいサイズズレ問題とグレーディングの考え方

パーカーOEMで起きやすいサイズズレ問題とグレーディングの考え方

パーカーOEMの現場で頻発する「サイズズレ」の実態

パーカーのOEM（他社ブランド製品の受託製造）は、アパレル業界において今日も活発に行われています。

しかし、パーカーOEMには特有の課題が存在し、その最たるものが「サイズズレ問題」です。

現場で働いていると、仕様通りのパーカーを仕上げたはずが、納品後にバイヤーやエンドユーザーから
「サイズ感が思っていたものと違う」
「Mサイズしか着ない社員のはずが、Lサイズしかフィットしない」
といった声がしばしば聞かれます。

この原因は単なる「個体差」や「工程管理のミス」だけではありません。

古くからのアナログ工程やコミュニケーションロス、
そしてグレーディング（サイズ展開の設計）の考え方や運用が、根本に関わっています。

サイズズレが発生する5つの主な要因

サイズズレ原因は複雑ですが、現場で頻出する主要な5つの要因をご紹介します。

1. パターンメイキングの共有不足
サプライヤーとOEM元ブランド間でパターン（型紙）の仕様が正確に共有されていない。
A3やExcel紙図面でやりとりされてきた昭和からの伝統的な手法が今も一部で残り、曖昧な指示が「現場解釈」で再現されてしまう。

2. グレーディング手法の違い
1サイズごとの増減値がR社、T社で微妙に異なる。サンプルと量産のグレーディングルールの不一致が、ズレを生みやすい。

3. 素材の伸縮特性の見落とし
パーカー素材は裏毛、フリース、混紡生地など多岐に渡り、同じパターンでも縫製や洗濯工程での「収縮率」が異なります。
物性管理が甘い場合、MサイズのつもりがLサイズ並みに膨らんでしまうことがあります。

4. 生産拠点による基準のずれ
海外工場、特に新規サプライヤーでは、身体サイズの基準が違う場合が多いです。
「日本のMサイズ」と「中国基準のMサイズ」は、実はかなりギャップがあり、ローカル基準で運用されてしまうことも珍しくありません。

5. 現場オペレーションのアナログ性
生地の裁断や縫製工程が手作業主体のまま残っている場合、エラーが入りやすい。
曲尺や手書き指示での補正など、効率化・DX（デジタル化）とほど遠い現場実態があります。

実践的なグレーディング設計とは？OEM現場での課題整理

グレーディング（grading）とは、基準サイズ（通常はMサイズ）から、S・Lなど上下のサイズに向けて各部位をどのように拡大縮小して設計するかのルールです。

パーカーの場合、袖丈、身幅、着丈、肩幅、フードの大きさ、裾リブの寸法など、複雑に関連します。

現場でグレーディング設計を高精度に行うには次の点がポイントです。

– OEM元の設計思想（タイト／ルーズ系、ターゲット顧客層）を明確にする
– 型紙データを「アナログ紙」ではなく「CADデータ」でやり取りする
– 各増減寸は10mmか、それとも8mmか、単純スケールだけでなく“箇所ごとの最適値”を定めておく
– サイズガイドチャートをサプライヤー側で自作させず、OEM元がforkバージョン管理する

加えて、「着心地」に深く影響する箇所（例：身幅や袖幅）は、単なる算術的拡大だけではなく
「人間工学的」な視点で見直すことが重要です。

特に近年、ユニセックス化やオーバーサイズトレンドにより、「Lだが実質XXL相当」といったケースも増えています。

ルールを一元化しないまま製造委託が拡大すると、ブランド基準がどんどんぶれていきます。

昭和的アナログ管理VS現代的デジタルトランスフォーメーション（DX）

冒頭で触れたように、製造現場にはいまだに
「手書きパターン」「アナログ品番管理」「FAX指示」
が根付いています。

昭和から続く職人主導のオペレーションでは、細やかな技の伝承が活きる反面、
再現性・標準化という点で限界がきています。

一方、CADデータによるパターン共有や、PLM（Product Lifecycle Management）システムによる一元管理、
縫製ロボット・自動裁断機によるデジタル化が進む現場では、
品質のバラつきや「思ったより小さい」「同じLなのに商品によって全然違う」といった悩みを大幅に減少させています。

古い体質の企業でも今、少しずつ「デジタルへのシフト」に舵を切っていますが、
現場の抵抗やコスト意識などから完全移行には至っていないのが実情です。