サプライヤーの技術力不足で成立しない設計を背負わされる現実

サプライヤーの技術力不足で成立しない設計が現場にもたらす現実

製造業に携わっていると、カタログや仕様書の上では「成立」しているはずの設計が、いざ量産の段階になると本当に実現可能なのか疑わしくなることが多々あります。

特に近年は、コスト競争力を求めて新興国をはじめとする多様なサプライヤーから部品や素材を調達する傾向が強まっていますが、そこで大きな障壁となるのが「サプライヤーの技術力不足により設計通りのモノづくりができない」という現実です。

工場の最前線で20年以上、調達・生産管理・品質管理から自動化まですべてを経験してきたからこそ見える、現場目線のリアルな課題と解決のヒントをお伝えします。

なぜ「設計通りにできない」のか？実態と要因

図面は理想、現場は現実

CADやシミュレーション技術の進化により、設計者はかつてない自由度でアイデアを形にできる時代になりました。
しかし、設計図通りにものづくりが実現できるかどうかは、サプライヤーの「加工技術」や「熟練度」「設備力」に大きく依存します。

例えば、厳しい公差要求や複雑な形状の部品を、一般的な金属加工や樹脂成形で作ることは、現実には不可能に近い場合があります。
仕様の理解不足やノウハウの蓄積度合いによって、表面では「できます」と回答するサプライヤーもいますが、量産段階になってから不良が頻発し、結局は再設計や別サプライヤー探しに追い込まれるケースも珍しくありません。

昭和的「ものづくり幻想」の残骸

日本の製造業界では「技術立国」や「ものづくり日本」といったキャッチフレーズのもと、現場力への強い信頼感が根付いてきました。
しかし、世代交代や人材不足、高度な技術の伝承ミスにより、現場には「設計者の要求を一発で叶えるだけの技術力」が必ずしも備わっていないのが現実です。
昭和の時代は、現場のベテランが設計の意図を汲み取り「仕様を超えて仕上げる力」でカバーできましたが、今や多くの工場が大幅な自動化や標準化、属人的なノウハウの空洞化を余儀なくされています。

なぜ「できない」と言ってくれないのか？

商社や資材部門が介在し、サプライヤーは顧客と対等な技術コミュニケーションを築けないことが多いです。
また、「できません」と正直に言って取引を失うことを恐れ、冗長な納期・コスト・歩留まりの悪化といった問題を後出しで申告してしまう悪循環もあります。

サプライヤーの技術力不足がもたらす負のスパイラル

コストアップ、納期遅延、品質問題…現場の混乱

設計「どおり」につくれない場合、安易な設計変更や追加工、特急対応などによるコストアップが発生します。
量産段階で歩留まりが悪化すれば納期遅延、品質トラブルも多発します。
そのたびに調達・生産管理・品質保証などの現場担当者の工数が膨れ上がり、場合によっては「何度も再設計・サプライヤーの切り替え」を行うため、プロジェクト全体が長期化し利益を蝕みます。

調達部門と設計部門、現場の溝が深まる

「なぜこんな部品図を描くんだ」「調達は現実を分かってないのか」と、部門間の対立や不信感も生まれやすくなります。
マニュアル化・属人性排除によって情報がサイロ化しやすい現代の製造業では、この溝がますます埋まりにくくなっています。

現場が疲弊、持続的成長を阻害

現場作業者や品質保証部門が、不断の手直しやクレーム対応で疲弊すれば、モチベーションや生産性の低下、離職率の上昇といった二次的な弊害も生じます。
最終的に現場力そのものが衰退すれば、新たな技術習得や改善提案の余地も失われ、競争力の低下という悪循環に陥ってしまいます。

調達・バイヤーとして必要な「現場目線」とは

設計∩現場∩調達の“三位一体”

設計図面を鵜呑みにせず、サプライヤーが実際にどこまで「技能・設備・ノウハウ」を有しているかを見極める眼力が調達バイヤーには求められます。
理想の設計仕様と現場の製造現実、そのギャップをなんとなく“場当たり的”に埋めるのではなく、三者でオープンに情報共有しながらすり合わせていく姿勢が不可欠です。

「現物理解」を怠らない

部品図に描かれていない“クセ”——例えば穴あけ時のバリ、曲げのR（アール）のばらつき、仕上げの手間など——は、カタログスペックだけでは分かりません。
現物サンプルや工場現場に直接足を運び、実際の加工工程や作業者の声、ラインの繋がり、実装治具まで目視で確認することが重要です。

サプライヤーを「パートナー」として育成

短納期・高品質・低コストの実現を一方的に押し付けるのではなく、サプライヤーの技術的成長をともに支援する視点が今後ますます求められます。
共通の課題や改善テーマを設定し、人材交流・技術セミナー開催、QCサークルやカイゼン活動支援などを通じて、「できない」が「できる」に変わるような伴走型の関係構築が重要です。

「昭和型調達」から「令和型調達」へ：変革への道筋

デジタルとアナログのハイブリッド活用

AI・IoTの発達で、サプライヤーの生産現場からリアルタイムで加工条件や歩留まり情報を取得し、3DCADデータを流通させて誤解や手戻りを減らす取り組みも進み始めています。
しかし、結局のところ“納得のできるものづくり”は人と人の密な対話や現物でのすり合わせがあってこそ実現できます。
デジタルの便利さとアナログの本質的な対話力・現場力——両者の強みを戦略的に組み合わせていく柔軟性が不可欠です。

設計段階から“つくりやすさ”を徹底考慮

設計者には「設計のしやすさ」だけでなく「つくりやすさ＝DFM（Design for Manufacturability）」の観点が不可欠です。
トラブルの芽は量産前の設計100%段階で摘み取る——設計と調達、サプライヤーの三者による初期レビューや、早期からの試作、評価設計に投資することで、後工程での損失を最小限に抑えるマインドセットが求められます。

バイヤーこそ“現場志向のジェネラリスト”に

単なる価格交渉屋ではなく、設計・調達・生産・品質、さらには物流や在庫管理まで、部門横断的に目配りのできる「現場志向型バイヤー」が令和以降の製造業でますます重視されます。
現場を知り、サプライヤーの強みと課題を把握、部品一点を通じて企業価値を最大化するプロフェッショナルへとキャリアアップを目指してほしいです。

まとめ：設計・サプライヤー・現場の“対話”こそ最大の武器

サプライヤーの技術力不足で「成立しない設計」を背負わされる——この現実は、日本だけでなくグローバルな製造業で今まさに共通課題です。

昭和から受け継がれた「現場力を信じすぎる幻想」から脱却し、デジタルとアナログの知恵、三者三様の立場を融合した“対話とすり合わせ”こそが、いま最も重要な武器となります。

バイヤーや設計者、そしてサプライヤー—それぞれの課題や背景を深く理解し、現場感覚を軸にした現実的な課題解決の積み上げが、日本のものづくりの未来を切り拓いていくのです。

自社、サプライヤー、現場。
すべてを線でつなぎ、“ものづくりの最前線”で新しい時代の競争力をともに築いていきましょう。