評価で発生した不具合の再現ができず原因追及が泥沼化する日常

評価で発生した不具合の再現ができず原因追及が泥沼化する日常

はじめに：製造現場の“あるある”とその背景

製造業の現場には日々、数多くの課題が発生します。

中でも、製品評価の段階で偶発的に発生した不具合の再現に苦しみ、原因が特定できず、現場担当者も技術も購買も巻き込んで苦悩する――。
この構図は、製造業に関わる多くの人にとって「日常茶飯事」と言えるでしょう。

長年にわたり現場を見てきた身として、このテーマの根深さや複雑さは身をもって実感しています。
昭和のアナログな現場マインドが今なお色濃く息づく中、あらためてなぜ「再現不可の不具合」は起こるのか、そしてその“泥沼”から脱却するために何が必要なのかを分解して考えてみたいと思います。

不具合再現できず、現場が混乱に陥る理由

再現性のない不具合が発生した場合、その根本原因を突き止めるには多大な時間と労力がかかります。

なぜなら、そもそも「再現できない」ということは、実機や評価ライン、もしくは検証条件が複雑に入り組んでおり、単一の要因では説明がつかないケースがほとんどだからです。

このような状況では、以下のような問題がよく発生します。

・「たまたまの現象」で処理されて、真の対策がなされない
・各部署（設計、製造、購買、サプライヤー）が原因のなすりつけ合いになる
・現場歴の長い“ベテラン勘”や、昭和的な「根性論」に頼るアプローチが横行する
・適切なデータの蓄積や分析ノウハウが不足している

特に、ベテラン職人や管理職のあいだでは「過去にもあったから、とりあえず様子を見る」といった“昭和的現場力”が優先されがちで、デジタル時代にふさわしいアプローチが後手に回ることも珍しくありません。

バイヤー、サプライヤー、現場技術者、それぞれの胸の内

このような現象が起こるとき、立場ごとに感じるモヤモヤは異なります。

バイヤーは「製品の信頼性に問題があるのでは？」と懸念し、社外や顧客への説明責任に追われます。

一方、サプライヤーは自社に不利なクレームが来ないように必死になって自己防衛に走りがちです。
また現場技術者は「自分のせいではないか」と、プレッシャーやストレスを抱え込みます。

最終的には原因が不明なまま、「運用でカバー」「仮対策で様子見」といった玉虫色の着地点に収束しやすく、誰も本質的な解決ができないまま問題が顕在化し続ける、まさに泥沼状態が続くのです。

“再現不可の不具合”に強い現場力が試される瞬間

なぜ昭和的な現場力は限界を迎えつつあるのか

工場現場は、ベテランの「経験値」に支えられてきました。

「前もこんな状態で不具合が出ていた」
「こうやって直せば、とりあえず製品は問題なく流れる」

このような“暗黙知”に頼る現場力は、一定の成果も上げてきました。

しかし近年の品質要求レベルは、グローバル市場や多品種小ロット化により大きく高まっています。
一発勝負や勘に頼る判断では、説明責任も果たせず、IoTやビッグデータ分析を活用する他社との差も広がるばかりです。

また、世代交代の波も押し寄せ、昭和型職人の知識継承が困難になり、現場の“属人化”が経営リスクに直結しています。

不具合原因追及の「泥沼」から抜け出すために必要な視点

不可解な不具合への調査は、＊ラテラルシンキング（水平思考）＊が求められます。

「いつもと違う」「ありえない」と決めつけず、柔軟に仮説を立てて検証する力を持てるかどうかが問われるのです。

特に大切なのは「現場・設計・調達・品質・サプライヤー」で組織横断的に情報共有をし、とにかく多角的な視点で原因を洗い出すことです。
以下の方法が有効です。

・現象発生時のあらゆる情報（温度、湿度、操作手順、設備負荷、材料ロット、作業者など）を徹底的に記録し、データとして残す
・「何が違ったのか？」をストーリーとして時系列で追い、変化点分析を徹底する（購入部品・治具・工程条件・材料ロットなどの微細な違いも記録）
・購買部門はサプライヤー側の管理工程や設備状況もヒアリングし、バイヤー目線だけでなく、現場目線での意見交換を実施する
・ITやIoTを活用し可能な限りデータに基づいた検証プロセスを組み込む

これらを“地道に”繰り返すことで、徐々に「一見偶発的に見える不具合」の共通項や再現条件が見えてきます。

調達購買が果たすべき新しい役割

かつての調達・購買部門は「コストダウン」を最重要課題としていました。

しかしこれからの時代は、「品質リスクの低減」「サプライチェーン全体の最適化」に責任を持つことが求められています。

特に不具合再現不可の際は、購買が先頭に立ってサプライヤーと共創し、実際の現場状況や知見を率直に開示しあう“パートナーシップ型”調査が不可欠です。

サプライヤーの作業環境や設備、教育レベルなど、普段はブラックボックス化しがちな事象もできるだけ自社現場と同じ目線で観察・検証することが短期的にも長期的にも有効です。

昭和から脱却するために今求められる力

アナログ現場で今すぐ始められるデジタル対応とは

「いきなり全部デジタル化」と意気込む必要はありません。

小さなことから始めてみましょう。

・日報や点検表、異常発生記録をエクセルやクラウド管理に変更
・簡易的なIoTセンサーを導入してデータを自動収集する仕組みを作る
・再現試験の際は動画撮影や音声記録を残し、状況を“見える化”しておく
・原因推定の際はチャットツールやWeb会議を活用し、時差や拠点間の情報ギャップを解消する

こういった現場作業の些細な“記録”を積み重ねていくだけでも、不具合のパターン分析や原因追及に大きく役立ちます。

ラテラルシンキングで“業界の壁”を越えるヒント

製造業の現場は時に閉鎖的になりがちですが、他社や異業種の工場見学、情報交換会、オンライン勉強会を活用することも有効です。

「自分たちのやり方が常識」という考えに縛られず、「もし自分が顧客やサプライヤーだったら」「バイヤーはどこを重要視しているのか？」という視点を持つことが、伝統と革新のギャップを埋める鍵です。

日々の仕事の中に隙間時間を見つけ、社外技術者や業界団体のセミナーに参加するだけでも、「現場の思考」を変える新しいヒントが得られます。

まとめ：未来の製造業現場に必要な“泥沼脱出”メンタリティ

評価段階で発生した不具合が再現できず、原因が分からずに“泥沼”にハマる――。

これは他人事ではなく、製造業に携わる誰もが直面する普遍的な課題です。

しかし、それを「仕方ない」と甘受するのか、あるいは地道なデータ蓄積、現場力のアップデート、多角的な視野、そしてラテラルシンキングを駆使して挑むのかで、現場の未来は大きく変わります。

これからの現場に必要なのは、アナログの良さを活かしながらもデータ・IT活用を地道に重ね、“業界の常識”にとらわれず、多層的に原因と向き合うしなやかさです。

バイヤーもサプライヤーも、共に“現場の知恵”を磨きあげ、昭和の枠組みを越えた製造業の未来を切り拓いていきましょう。

そして、かつて私自身も悩み抜いた“泥沼調査”の経験が、誰かの現場に明かりを灯すヒントになることを、心から願っています。